реферат бесплатно, курсовые работы
 
Главная | Карта сайта
реферат бесплатно, курсовые работы
РАЗДЕЛЫ

реферат бесплатно, курсовые работы
ПАРТНЕРЫ

реферат бесплатно, курсовые работы
АЛФАВИТ
... А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я

реферат бесплатно, курсовые работы
ПОИСК
Введите фамилию автора:


Технологические расчеты проектирования производства шерстяной пряжи по аппаратной системе прядения

промежуток длины волокон в диаграмме распределения:

l = 10 мм; n – число классовых промежутков; для тонкой шерсти n = 0,

для полутонкой шерсти n = 1 и для неоднородной шерсти n = 1(3; К1 –

коэффициент, учитывающий степень неровноты штапельного волокна по длине, К1

= 1,05(1,10; К2 – коэффициент, учитывающий степень укорочения длины волокон

в зависимости от метода кардочесания; вида волокон, прочности, долевого

содержания.

- При раздельном кардочесании К2 = 1,026(1,146;

- При совместном кардочесании К2 = 1,029(1,247.

Значения показателей Lср и ( для различных волокон шерсти приведены

в учебнике [17], в приложении 2.

Произведя необходимые расчеты по формулам 2.1, 2.2, 2.3, 2.4,

выбирают с использованием ГОСТов [10,11, 12,13] и приложения 3 необходимую

тонину и длину штапельного волокна, выпускаемого промышленностью.

2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси

Прядильную способность смесей и отдельных ее компонентов в аппаратном

прядении шерсти принято характеризовать наименьшей расчетной линейной

плотностью, резервом прядильной способности, выходом пряжи из смеси. Для

расчета наименьшей линейной плотности используют формулу предложенную В.Е.

Гусевым.

[pic], (2.5)

где Н – поправочный коэффициент, учитывающий повышение прядильной

способности в зависимости от уровня техники прядения, Н = 1,2; Кобр –

понижающий коэффициент используемого обрата; (обр – доля обрата в смеси;

Т1, Т2, Тn – минимальная линейная плотность пряжи, выработанная в

отдельности из n-го компонента. Значения Т1, Т2, Тn и значения Кобр следует

брать из приложения 4; (n – доли участия компонентов натуральной шерсти,

химических волокон и отходов гребенного прядения; Кд, КТ, Кп, Ку –

соответственно коэффициенты, учитывающие влияние длины, толщины, прочности,

удлинения химических волокон. Значения этих коэффициентов установлены

только для шерсти 64к в смеси с химическими волокнами (вискозные волокна)

[25]. Поэтому в расчетах при использовании других видов волокон значения

этих коэффициентов следует считать равными 1.

Резерв прядильной способности смеси (R) сопоставляет расчетную

наименьшую линейную плотность пряжи [pic]с фактической линейной плотностью

Тф, которую намечается вырабатывать из смеси в соответствии с технической

заправкой ткани.

R = [pic],

(2.6)

Для расчета [pic] следует использовать формулу (2.5) и приложение 4.

Минимальную линейную плотность пряжи можно рассчитать исходя из

средней линейной плотности волокон смеси и числа волокон в поперечном

сечении пряжи. Установлено, что неровнота по линейной плотности, отвечающая

требованиям стандарта при приемлемом уровне обрывности, обеспечивается при

числе волокон в поперечном сечении:

- для гребенной пряжи – 40;

- для аппаратной пряжи – 100.

Среднюю линейную плотность волокон смеси рассчитывают по формуле А.А.

Синицина.

Тср = Т1 ( (1 + Т2 ( (2 + …+ Тn ( (n.

(2.7)

Значение линейной плотности n-го компонента определяют из следующего

выражения

Т = [pic],

(2.8)

где dср – средний диаметр рассматриваемого компонента, мкм. Значения

dср берут из приложения 1 или справочника [16], ( - плотность

рассматриваемого компонента, г/см3.

Рассчитав таким образом значения линейной плотности для каждого

компонента, находят Тср.

Минимальную линейную плотность для аппаратной пряжи определяют по

следующему выражению

[pic]= Тср ( 100.

(2.9)

Считается, что с достаточной степенью точности, прядильная

способность смесей может быть определена через базовую линейную плотность

пряжи. Методика определения Тб подробно изложена в методических указаниях

[18].

Резерв прядильной способности должен быть не менее 15 %, так как при

меньшем резерве процесс прядения может протекать с повышенной обрывностью.

Величина резерва выше 30 % указывает на недостаточное использование

прядильной способности смеси.

Для расчета выхода пряжи из смеси (Всм) используют уравнение А.А.

Синицина.

Всм = В1 ( (1 + В2 ( (2 + … + Вn ( (n

(2.10)

где В1, В2, … Вn – выход пряжи из отдельно взятого компонента.

Значения коэффициента В1, В2 … Вn берут используя приложение [4].

Полученные результаты сравнивают с выходами базового предприятия и с

выходами определяемые временными отраслевыми нормами выходов пряжи из сырья

[19], приложение 19. Если полученные результаты соответствуют нормативам

или лучше, то данный состав смеси принимают за основу.

В случае, если в смеси используют бораты своего производства, то

расчет выхода пряжи из смеси проводят по формуле (2.11).

[pic] (2.11)

где bобр – понижающий коэффициент используемого обрата; (обр – доля

обрата в смеси.

Значения bобр различных видов обратов приведены в приложении 4.

3. Планы переходов и нормы потерь волокна по

переходам производства аппаратной пряжи

Разработка планов переходов и норм потерь по переходам является

ответственным этапом работы над проектом. От правильной разработки этой

части проекта зависят технико-экономические показатели проектируемого

производства.

1. Планы подготовки компонентов смеси

При разработке планов подготовки компонентов смеси следует

руководствоваться нормами технологического режима производства шерстяной

пряжи [6], где приведены различные варианты планов обработки волокнистых

материалов в зависимости от их состояния. Аналогичная информация приводится

в справочнике по шерстопрядению [16], в приложении 5. Используя справочный

материал и опыт работы базового предприятия позволит правильно подойти к

разработке планов подготовки компонентов к смешиванию.

Нормы потерь натуральной шерсти при подготовке ее к смешиванию следует

принимать согласно действующей нормативной документации [19], а также можно

использовать данные представленные в приложении 6. План переходов с

указанием норм потерь сырья при обработке рекомендуется представить в форме

таблицы 3.1.

Другие виды потерь сырья при подготовке различных компонентов к

смешиванию представлены выше по тексту настоящего пособия.

Таблица 3.1

Планы подготовки компонентов смеси

и нормы потерь волокна по переходам

|№ |Вид сырья и план его обработки |Нормы потерь |

|п/п | |волокна, % |

|1. |Шерсть натуральная (вид шерсти, ее качество и состояние)| |

| | | |

| |План ее подготовки (наименование последовательных | |

|2. |технологических операций) | |

| |Химические волокна (вид химического волокна и его | |

| |линейная плотность ) | |

|3. |План подготовки химического волокна | |

| |Обраты производства (вид обрата) | |

| |План подготовки обрата | |

Отходы в крашении определяют в процентах массы шерсти, поступающей в

крашение:

- натуральная шерсть – 0,9 %

- отсортировки и низшие сорта – 1,1 %

- гребенной очес – 0,7 %

Штапельные химические волокна, суровые и крашеные в массе, перед

вложением в смесь подвергаются расщипыванию и эмульсированию. Отходы при

этом составляют 0,5 % массы волокна, расходуемого со склада. Если суровое

волокно подвергается окрашиванию в своем производстве, то потери волокна

возрастают на 0,7 % и составят 1,2 %.

Нормы потерь сырья для восстановленной шерсти при предварительной

подготовки ее к смешиванию принимают в размере 3 % от ее складской массы.

Нормы потерь сырья при подготовке камвольных и суконных обратов (в

процентах к массе поступающего в обработку сырья) следующие:

|- Карбонизация ч/ш гребенных очесов |15,0|

|Подготовка концов пряжи: | |

|- камвольных | |

|- суконных |8,0 |

|Подготовка: |10,0|

|- очеса аппаратного | |

|- сдира аппаратного | |

|- лома ровничного |35,0|

|- выпадов из-под трепальных и обезрепеивающих | |

|машин |45,0|

|- выпадов из под щипальных машин | |

|- сукновального сбоя |0,5 |

|- промывного, ворсовального и красильного |25,0|

| | |

| |15,0|

| | |

| |35,0|

| | |

| |12,0|

2. Расщипывание и эмульсирование смесей

Операции расщипывание и эмульсирование компонентов смеси обычно

совмещают и выполняют на участке смешивания поточной линии. Поточная линия

представляет собой ряд машин и механизмов связанных между собой

непрерывностью технологического процесса. Чтобы правильно понять и грамотно

выбрать оборудование входящее в состав поточной линии необходимо

воспользоваться опытом работы базового предприятия и существующими типовыми

поточными линиями, состав которых и последовательность расположения

механизмов представлены в литературе [16, 20]. Важным моментом в процессе

приготовления смесей является процесс замасливания и эмульсирования. От

правильности выполнения данного процесса во многом зависит как будет

протекать процесс чесания и прядения, какого качества будет ровница и

пряжа, какое количество угаров при этом будет образовываться. В связи с

этим, руководствуясь опытом работы базового предприятия, группой

перерабатываемой смеси (приложение 8) и справочной литературой [6, 16],

приложением 7, выбирают состав замасливающих эмульсий. Доза внесения

замасливающей эмульсии так же определяет нормализацию технологического

процесса. Процент эмульсии, вносимый в перерабатываемую смесь рассчитывают

по формуле

Э = [pic]

(3.1)

где Р – необходимая доза жирового компонента в составе эмульсии, %; q –

суммарное содержание жировых компонентов в эмульсии.

Для аппаратных смесей необходимая доза жирового компонента колеблется в

пределах Р = 3,6(10 % и зависит главным образом от длины перерабатываемого

шерстяного волокна и его содержания в смеси. Чем короче шерстяное волокно и

больший процент его в смеси, тем больший процент жирового компонента должен

находиться в составе эмульсии.

При вложении в смеси более 30 % вискозного волокна, 30-40 % нитронового

волокна и более 40 % лавсанового волокна, следует применять раздельное

замасливание шерсти и химических волокон.

Средний расход эмульсии к массе смеси составляет 20(30 %.

Следует заметить, что увеличение массы смеси после эмульсирования не

учитывается в дальнейших расчетах.

Выход смеси после расщипывания рассчитывают только с учетом отходов при

расщипывании и смешивании (табл. 3.2). Количество образуемых отходов

зависит от группы перерабатываемой смеси.

Группу смеси устанавливают согласно приложения 8.

Таблица 3.2

Нормы отходов при расщипывании и смешивании,

процент массы сухой смеси

|Группа смеси |Выпады |Безвозвратные |Всего отходов|

| | |угары | |

|1, 1а, 2а, 2б |0,3 |0,2 |0,5 |

|3, 4а, 4б, 5, 6а, 6б, 7, 8а, 8б, |0,3 |0,3 |0,6 |

|9, 10а,10б | | | |

|11а,11б |0,3 |0,45 |0,75 |

3. Отходы в кардочесании и прядении

Отходы в кардочесании исчисляют в процентах массы сухой и расщипанной

смеси, в прядении – в процентах массы ровницы. При установлении норм

отходов учитывают группу перерабатываемой смеси и используя литературный

источник [19] или приложение 9 устанавливают нормы потерь волокна по видам

в кардочесании и прядении, представляя их в виде таблиц 3.3 и 3.4.

Таблица 3.3

Нормы потерь волокна в чесании

|Артик|Группа|Лом |Очес |Сдир |Сбор с |Безвозвр|Итого|Выход |

|ул |смеси |ровничный |Аппаратный| |полочек|атные | |ровницы |

| | | | | | |потери | |из смеси|

| | | | | | | | | |

| | | | | | | | | |

| | | | | | | | | |

| | | | | | | | | |

Таблица 3.4

Нормы потерь волокна в прядении

|Артик|Группа|Концы |Мычка из |Концы |Подметь|Безвозв|Итого |Выход |

|ул |смеси |ровницы|мычкосборни|пряжи | |ратные |отходов|пряжи |

| | | |ка | | |потери | |из |

| | | | | | | | |смеси |

| | | | | | | | | |

| | | | | | | | | |

| | | | | | | | | |

| | | | | | | | | |

Выход пряжи ((пр) из смеси по каждому артикулу определяют путем

умножения выхода ровницы ((р.с.) из смеси на выход пряжи из ровницы

((п.р.).

(пр = (р.с. ( (п.р.

4. Отходы в ткацком производстве

Для определения количества вырабатываемой пряжи для заданного объема

готовых тканей необходимо знать нормы отходов по переходам ткацкого

производства. Эти нормы исчисляют в процентах массы пряжи, расходуемой со

склада, в зависимости от линейной плотности пряжи и типа используемых

станков [19], приложение 10. Нормативные значения потерь по переходам

ткацкого производства рекомендуется записать в форме таблицы 3.5.

Таблица 3.5

План переходов и нормы потерь в ткацком производстве

|№ п/п|Наименование |Нормы отходов пряжи, расходуемой со склада |

| |переходов | |

| |производства | |

| | |Основа |Уток |

| | |Однониточная|крученая |однониточная|крученая |

|1. | | | | | |

|2. | | | | | |

|3. | | | | | |

|… | | | | | |

|… | | | | | |

| |Всего: |[pic] |[pic] |[pic] |[pic] |

4. Расчет часовой выработки пряжи

Порядок расчета часовой выработки пряжи зависит от характера задания

мощности проектируемого предприятия. Во всех случаях задания мощности

прежде всего следует принять режим работы предприятия и определить число

рабочих часов в году (К). При проектировании нового предприятия

рекомендуется двухсменный режим с продолжительностью 8 часов в смену или

4154 часа в год. При реконструкции действующего предприятия необходимо

опираться на опыт работы предприятия, его производственный объем продукции

и место, занимаемое в рыночных отношениях. Рассмотрим возможные варианты

задания мощности.

Вариант 1. Мощность производства задана в тоннах пряжи, вырабатываемой

в год, указаны ассортимент пряжи и ее линейная плотность. Часовая выработка

пряжи каждого вида, кг/час, будет определяться из соотношения (4.1) .

Qч = [pic]

(4.1)

где Qг – годовая выработка пряжи заданной линейной плотности, тонн; К –

число рабочих часов в году.

Вариант 2. Мощность производства задана в погонных метрах готовой ткани

(Lг), вырабатываемых в год , указаны ассортимент тканей (артикул А и Б)и

доля ткани каждого артикула ((1 и (2).расчеты часовой выработки пряжи

следует вести в следующем порядке: (табл. 4.1)

Таблица 4.1

Расчет часовой выработки одиночной пряжи в час

|Показатель |Артикул ткани |

|и его размерность | |

| |А |Б |

| |Основа |Уток |Основа |Уток |

|1. Доля ткани в |(1 |(2 |

|общем объеме | | |

|производства | | |

|2. Количество |L1 = (1 ( Lг |L2 = (2 ( Lг |

|ткани, | | |

|вырабатываемое в | | |

|год, м | | |

|3. Число рабочих |К |К |

|часов в году | | |

|4. Количество |Lч1 = [pic] |Lч2 = [pic] |

|ткани, | | |

|выработанной за 1 | | |

|час, м | | |

|5. Масса пряжи в |Мо1 |Му1 |Мо2 |Му2 |

|суровой ткани, | | | | |

|расходуемой на 1 | | | | |

|п.м. готовой | | | | |

|ткани, кг | | | | |

| |из балансной формулы |

|6. Масса пряжи в |[pic] |[pic] |[pic] |[pic] |

|суровой ткани, | | | | |

|вырабатываемой за | | | | |

|1 час, кг | | | | |

|7. Количество |[pic] |[pic] |[pic] |[pic] |

|отходов пряжи в | | | | |

|ткацком | | | | |

|производстве, % | | | | |

|8. Масса | | | | |

|однониточной |[pic] |[pic] |[pic] |[pic] |

|пряжи, | | | | |

|вырабатываемой за | | | | |

|1 час прядильным | | | | |

|производством, кг | | | | |

Вариант 3. Мощность производства задана числом установленных прядильных

веретен (N), указан ассортимент. Расчет рекомендуется вести в следующем

порядке:

а. Выбирают прядильную машину (тип, марку) и приводят ее

характеристику.

Для выработки аппаратной пряжи используют кольцевые прядильные машины

преимущественно отечественного производства. Наибольшее распространение

нашли прядильные машины выпускаемые заводом "Текстильмаш" (г. Кострома). К

ним относятся машины безболонного прядения ПБ -114 Ш1 и ПБ –132 Ш.

Техническая характеристика их приведена в (приложении 11). Эти машины

соответствуют современному уровню техники и их следует принимать при

разработке проекта по производству аппаратной пряжи.

Машины ПБ –114 Ш1 рекомендуется использовать для выработки пряжи

линейной плотности от 45 до 165 текс, а машины ПБ –132 Ш – для пряжи от 125

до 400 текс.

б. Выбирают и обосновывают технологические параметры заправки

прядильной машины.

Выбор технологических параметров заправки прядильной машины зависит от

вида перерабатываемого сырья, толщины вырабатываемой пряжи и требований,

предъявляемых к ее качеству. Поэтому получение высококачественной пряжи,

отвечающей требованиям (ТУ) или ОСТу связано с правильностью выбора

технологических параметров заправки машины. Основываясь на опыт работы

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8


реферат бесплатно, курсовые работы
НОВОСТИ реферат бесплатно, курсовые работы
реферат бесплатно, курсовые работы
ВХОД реферат бесплатно, курсовые работы
Логин:
Пароль:
регистрация
забыли пароль?

реферат бесплатно, курсовые работы    
реферат бесплатно, курсовые работы
ТЕГИ реферат бесплатно, курсовые работы

Рефераты бесплатно, реферат бесплатно, курсовые работы, реферат, доклады, рефераты, рефераты скачать, рефераты на тему, сочинения, курсовые, дипломы, научные работы и многое другое.


Copyright © 2012 г.
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна.