Совершенствования технологических процессов переработки зерна в муку и крупу

| | |1 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |9 |10|11|12| | |

|1997 |н.с. |[p| |[p| | | |[p|[p| | |[p|[pi|632 |

| |д.с. |ic| |ic| | | |ic|ic| | |ic|c] | |

| | |] | |] | | | |] |] | | |] | | |

|1998 |н.с. | | | |[p| | | | | | | |[pi|581 |

| |д.с. | | | |ic| | | | | | | |c] | |

| | | | | |] | | | | | | | | | |

|1999 |н.с. | | | | | |[p| | | | | |[pi|432 |

| |д.с. | | | | | |ic| | | | | |c] | |

| | | | | | | |] | | | | | | | |

На основании таблицы 9.1. можно отметить, что число несчастных случаев

резко снизилось.

Таблица 9.2.

Распределение несчастных случаев по стажу работы

|Стаж работы |Количество пострадавших |Среднее за 3 |

|пострадавших | |года |

| |1997 |1998 |1999 | |

|До 1 года |1 | | |0.33 |

|от 1 до 3 лет |2 | | |0.66 |

|Более 5 лет |5 |1 |1 |2.33 |

Из таблицы 9.2. следует, что травмируются в основном работники, стаж

работы которых более 3-х лет.

Таблица 9.3

Распределение несчастных случаев по виду работ и отраслям

|Вид отрасли |Количество пострадавших |Среднее за 3 |

| | |года |

| |1997 |1998 |1999 | |

|Полеводство |4 |1 |- |0.66 |

|Животноводство |3 |- |- |1.00 |

|Строительство |1 |- |1 |0.66 |

Из таблицы 9.3. следует, что чаще травмируются работающие в

полеводстве.

Таблица 9.4.

Распределение несчастных случаев по причинам

|Причины |Количество пострадавших |Среднее |

| | |за 3 года |

| |1997 |1998 |1999 | |

|Нарушение | | | | |

|правил по ТБ |3 |1 |- |1.33 |

|Отсутствие | | | | |

|ограждений |3 |- |1 |1.33 |

|Падение | | | | |

|с высоты |2 |- |- |0.66 |

Анализ таблицы 9.4. показывает, что рабочие травмируются в основном из-

за отсутствия ограждений и нарушения техники безопасности.

Статическим методом на основании данных таблицы 9.1. определим

следующие показатели (0);

Коэффициент частоты Кr:

[pic], (9.1.)

где: n1 - число несчастных случаев за отчетный период;

n2 - среднесписочное число работающих.

Коэффициент тяжести Кт:

[pic], (9.2.)

где: Д - число дней нетрудоспособности;

nсм - число несчастных случаев со смертельным исходом.

Коэффициент потерь рабочего времени Кn:

[pic], (9.3)

Данные расчетов сведем в таблицу 9.5.

Таблица 9.5.

Показатели травматизма

|Показатели |ГОДЫ |

| |1997 |1998 |1999 |

|Кr |12.6 |1.72 |2.31 |

|Кт |9.5 |18.00 |3.4 |

|Кn |119.7 |30.96 |78.7 |

Из данной таблицы следует, что в 1998 по 1999 г.г. величины

коэффициента частоты не значительны, а показатель потерь рабочего времени

изменяется скачкообразно.

Средства на охрану труда не выделяются.

9.1.2. Обучение по охране труда.

Со всем вновь прибывшими на работу проводится обучение по охране труда

согласно ГОСТ 12.0.004-90 “Организация обучения по охране труда”. ГОСТ

предусматривает следующие виды обучения:

обучение новых рабочих;

прохождение инструктажей;

повышение квалификации.

В “Конном заводе 157” проводятся следующие виды инструктажей:

Вводный инструктаж проводит инженер по охране труда не зависимо от

образования, стажа работы, профессии со всеми вновь принимаемыми на работу.

Темой вводного инструктажа являются вопросы распорядка работ, трудового

законодательства.

Инструктаж регистрируется в журнале регистрации вводного инструктажа и

в личной карточке поступающего на работу, которая хранится в отделе кадров,

для лиц поступающих на постоянную работу. Лица, поступающие на временную

работу расписываются в журнале регистрации вводного инструктажа.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится руководителем работ с

показом безопасных приемов работы по данной специальности. После обучения

работники работают 2...14 смен под наблюдением мастера или бригадира и

после этого допускаются к самостоятельной работе. Инструктаж регистрируется

в журнале регистрации инструктажей.

Повторный инструктаж проводит руководитель работ по охране первичного

инструктажа не реже, чем через 6 месяцев, а на опасных работах через 3

месяца. Регистрируется инструктаж в журнале регистрации инструктажей.

Внеплановый инструктаж проводит руководитель работ при изменении

технологического процесса, оборудования, при перерыве в работе более 60

календарных дней, после несчастного случая. Регистрируется инструктаж в

журнале регистрации инструктажей.

Целевой инструктаж проводится руководителем работ при выполнении

разовых работ, требующих оформление наряда-допуска. Регистрируется

инструктаж в наряде-допуске.

9.1.3. Пожарная безопасность.

За пожарную безопасность в Конном заводе несут ответственность

директор, главные специалисты, инженер по охране труда, руководители

подразделений. На вооружение пожарно-сторожевой службы имеются: пожарные

щиты, огнетушители, ящики с песком, бочки с емкостями. На территории

имеются естественный водоем. В Конном заводе организованы добровольная

пожарная дружина и пожарно-сторожевая (ПСО), на вооружение которых имеется

пожарная машина на базе автомобиля ЗИЛ-130.

9.1.4. Производственная санитария на участке.

На участке расположения обоечной машины предусмотрено искусственное и

естественное освещение, приточно-вытяжная вентиляция, обеспечивающая

оптимальные параметры микроклимата: t...16...24 C, V...0.8 м/с,

относительная влажность 40...60%. В цехе имеется гардеробная, раздевалка,

душевая. Работники обеспечиваются средствами индивидуальной защиты,

спецодеждой. В цехе есть аптечка первой помощи. Работники конного завода

имеют базу отдыха на Черном море.

9.2. Инструкция по охране труда при работе на усовершенствованной обоечной

машине.

9.2.1. Общие требования безопасности.

К работе на обоечной машине допускаются лица не моложе 18 лет, не

имеющие медицинских противопоказаний, прошедшие производственное обучение,

первичный на рабочем месте инструктаж по технике безопасности. Все рабочие

в течение не менее 2-х смен выполняют работу под наблюдением бригадира,

после чего оформляется их допуск к самостоятельной работе.

Необходимо соблюдать правила внутреннего распорядка: не допускать

присутствие в рабочей зоне посторонних лиц, распитие спиртных напитков и

курение, работа в состоянии алкогольного или наркотического опьянения, а

также работа в болезненном или утомленном состоянии.

Рабочий должен выполнять только ту работу, по которой прошел

инструктаж и на которую выдано задание, не перепоручать свою работу другим

лицам.

В случае обнаружения неисправности машины, при пожаре, аварии,

нарушении норм безопасности или травмировании работника прекратить работу,

немедленно сообщить об этом руководителю работ, приступить к устранению

опасности и сообщить руководителю работ.

Лица, нарушившие требования настоящей инструкции, несут

ответственность в порядке, установленном законодательством.

9.2.2.Требования безопасности перед работой.

Осмотреть средства индивидуальной защиты, убедиться в их исправности,

надеть так, чтобы не было свисающих концов, волосы заправить под головной

убор.

Включить освещение и вентиляцию за 15 мин. до начала работы.

Освободить проходы от посторонних предметов, сырья и отходов.

Проверить надежность крепления машины, защитных кожухов и

заземления.

Убедиться в наличии и исправности средств пожаротушения, аптечки,

средств сигнализации.

9.2.3. Требования безопасности во время работы.

Запрещается до полной остановки машины открывать люки, снимать кожуха,

производить смазку и все виды технического обслуживания.

При остановки машины на техническое обслуживание или ремонт на

рубильнике или ее выключателе вывешивается плакат: Не включать - работают

люди.

Не оставлять работающую машину без присмотра.

При каждой остановке машины удалять пыль с нее, оборудования.

Периодически производить влажную уборку и проветривание помещения, воздух

увлажнять, восстанавливать герметичность воздуховодов.

При необходимости остановить машину, сначала остановить подачу

продукта закрытием заслонки, а затем убедившись, что зерно перестало

поступать, отключить двигатель.

9.2.4. Требования безопасности в аварийной ситуации.

При появлении посторонних шумов, запаха гари, дыма, искрения

электрооборудования, забивания машины перерабатываемым продуктом, заглушить

двигатель. Очистить с помощью деревянной или пластмассовой палки машину от

зерна. Сообщить мастеру о неполадках в работе и приступить к устранению

неисправностей.

В случае травмирования принять меры по оказанию первой помощи

пострадавшему.

9.2.5. Требования безопасности по окончанию работы.

По завершению работы остановить машину, отключить электропитание.

После остановки очистить машину от остатков продукта, пыли; осмотреть

и устранить замеченные недостатки.

Снять рабочую одежду, принять душ.

10. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

ПРЕДЛАГАЕМОГО ТЕХНИЧЕСКОГО РЕШЕНИЯ

Имеющиеся на мукомольном заводе обоечные машины позволяют получить

готовую продукцию (муку) более высокого качества, причем общий выход

продукции увеличится на 4%. В исходном варианте общий выход муки составлял

68%, в том числе высшего сорта 26%, 1 сорта 42%.

Предлагаемая модернизация обоечной машины позволяет повысить выход

муки до 72%, из них высший сорт 40%, 1 сорт 32%.

10.1. Расчет капитальных вложений.

Расчетную балансовую стоимость машины, выпускаемую промышленностью

можно рассчитать по формуле:

БИСХ = Ц0 ( К, (10.1)

где Б - балансовая (расчетная) стоимость машины, руб

Ц0 - отпускная цена машины (по прейскуранту торгующих организаций),

руб.

К - коэффициент, выражающий средние затраты на транспортировку, монтаж

машины и торговые наложения.Для машин, требующих монтаж К= 1,2.

БИСХ = 22000 ( 1,2 = 26400 руб.

Цену на вновь создаваемую (разрабатываемую) машину можно

ориентировочно определить по сопоставимой массе, когда известна масса

эталона и проектируемой машины.

[pic] [pic] , (10.2)

где БПР, БЭТ - балансовая стоимость новой (проектируемой) машины и

машины - эталона, руб.

GПР, GЭТ - масса новой (проектируемой) машины и машины - эталона.

[pic]

10.2. Расчет эксплуатационных затрат.

Размеры эксплуатационных затрат по каждой из сравниваемых машин

определяются по формуле:

ИЭ = З + А + Р + Э + П , (10.3)

где З - затраты на заработную плату рабочих, руб.

А- амортизационные отчисления, руб.

Р- отчисления на ремонт и техобслуживание за машинами, руб.

Э- затраты на расходуемую эл.энергию, руб.

П- прочие эксплуатационные затраты, руб.

Рассчитаем затраты на заработную плату рабочих, занятых на выполнение

механизированного процесса по формуле:

З = D ( t ( n ( Л ( Ст , (10.4)

где D - кол-во дней работы машины в году;

t - сменная продолжительность работы на выполнении производ-ственного

процесса в часах ;

n - число смен в день:

Л - кол-во рабочих, занятых на выполнение процесса, чел.

Ст - часовая тарифная ставка с дополнительными начислениями и

отчислениями на социальные нужды (соц. страхование, мед. страхование, фонд

занятости, пенсионный фонд) по данным предприятия, руб.

ЗИСХ = 290 ( 8 ( 1 ( 3 ( 2,79 = 19418,40 руб.

ЗИСХ = ЗПР = 19418,40 руб.

Амортизация машины рассчитывается по формуле:

[pic], (10.5)

где Б - балансовая стоимость машины, руб.

На - норма ежегодных амортизационных отчислений в % от балансовой

стоимости.

[pic]

Затраты на ремонт и техническое обслуживание за машинами:

[pic] , (10.6)

где НР - норма ежегодных отчислений на ремонт и техническое

обслуживание, % (по данным предприятия)

[pic]

Затраты на расходуемую электроэнергию рассчитываются по формуле:

Э = F2 ( ZЭ , (10.7.)

где F2 - годовое потребление эл.энергии, кВт/ч

ZЭ - стоимость кВт/ч эл.энергии, руб.

Годовой расход электроэнергии на технологические нужды рассчитывается

по формуле:

[pic] , (10.8.)

где N - потреляемая мощность установленного оборудования, кВт;

t - продолжительность смены, час;

n - число смен работы оборудования в день;

D - число дней работы оборудования в году;

К3 - коэффициент загрузки оборудования, К3 = 0,85;

К0 - коэффициент одновременности работы оборудования,

К0 = 0,6..0,7;

КС - коэффициент учитывающий потери сети, КС = 0,96;

КПД - коэффициент полезного действия электродвигателя,

КПД = 0,85..0,90.

[pic]

Тогда:

ЭИСХ = 8159,6 ( 0,40 = 3263,84 руб.

ЭПР = 7417,8 ( 0,40 = 2967,12 руб.

Прочие эксплуатационные затраты планируются в размере 3-5% от суммы

эксплуатационных затрат.

Общая сумма годовых эксплуатационных затрат с учетом прочих

рассчитывается по формуле:

ИЭ = (З + А + Р + Э) ( 1,05 (10.9.)

[pic][pic]

Удельные эксплуатационные затраты определяются по формуле:

[pic] , (10.10)

где W - годовая производительность машины, ц.

Рассчитаем необходимое количество сырья:

[pic]

В денежном выражении, с учетом сортности пшеницы производительность

годовая составит:

WИСХ = 13920 ( 0,26 ( 6000 руб./т + 13920 ( 0,42 ( 5000 = 50947

тыс.руб.

WПР = 13920 ( 0,40 ( 6000 + 13920 ( 0,32 ( 5000 = 55680 тыс.руб.

[pic]

10.3. Показатели использования труда и его производительности.

Для экономической оценки машин принято брать в расчет только прямые

затраты труда, то есть затраты труда рабочих, занятых непосредственно на

выполнении механизированных работ.

Трудоемкость процесса на единицу выполнения работы рассчитывается по

формуле:

[pic] , (10.11)

где (Т - суммарные затраты труда рабочих, обслуживающих машину за год,

чел.

Суммарные затраты труда рабочих, обслуживающих машину определяются по

формуле:

(Т = D ( t ( n ( Л (10.12)

(ТИСХ = (ТПР = 290 ( 8 ( 1 ( 3 = 6960 чел.ч.

[pic]

Экономия труда (Эте) на единицу работы определяется как разность в

затратах труда по сравниваемым машинам: в исходном и проектируемом

вариантам.

[pic] (10.13)

Эте = 0,74 – 0,69 = 0,05 чел.ч/т

Годовая экономия труда, зависит от масштаба применения сравниваемых

машин и определяется по формуле:

Эт.год = Эт.е WПР , (10.14)

где WПР - годовая производительность машины в проектируемом варианте,

т.

Эт.год = 0,05 ( 10022,4 = 501,12 чел.ч

Степень снижения затрат труда ( ) определяется по формуле:

[pic] (10.15)

[pic]

Производительность труда (ПТ) на операции исчисляется по формуле:

[pic] (10.16)

[pic]

Рост производительности труда:

[pic] (10.17)

[pic]

10.4. Определение ожидаемого экономического эффекта от применения новых

механизмов.

Экономическая эффективность применения выражается экономией затрат,

которые определяются путем сопоставления эксплуатационных издержек по

следующей формуле. Так как в данном конкретном случае получен более

высококачественный продукт (мука), против прежнего, то добавляется и

экономия от прибавки дополнительного продукта (Эд).

[pic] , (10.18)

где ИУД - удельные эксплуатационные затраты, руб/т;

WПР - годовой объем работа в проектируемом варианте, т;

Эд - дополнительный эффект от изменения кол-ва и качества муки, руб.

Эд =55680 – 50947 = 4733 тыс. руб.

Эг = (3,25-3,03) ( 10022,4 + 4733000 = 2204,93 + 4733000 = 4735205 руб.

Степень снижения затрат (СС) определяется по формуле:

[pic] , (10.19)

[pic]

Определим приведенные затраты по сравниваемым вариантам:

ПЗ = ИУД + КУД ( ЕН , (10.20)

где ПЗ - приведенные затраты по каждому сравниваемому варианту, руб/т;

КУД - удельные капиталовложения по вариантам, руб/т;

ЕН- 0,15 нормативный коэффициент окупаемости капиталовло-жений.

Удельные капиталовложения определяются по формуле:

[pic] , (10.21)

где К - балансовая стоимость оборудования, руб.

[pic]

Тогда:

[pic]

Тогда годовой экономический эффект по приведенным суммарным затратам

можно определить по формуле:

[pic] (10.22)

[pic]

10.5. Расчет материалоемкости производственных процессов.

Материалоемкость определяется как отношение массы машин к их годовой

производительности:

[pic] , (10.23)

где GM - масса машин, кг

[pic]

Степень снижения материалоемкости (СМ) определяется по формуле:

[pic] (10.24)

[pic]

10.6. Расчет энергоемкости производственных процессов.

Энергоемкость определяется как отношение затраченной энергии в единицу

времени (Зп год) на объем произведенной продукции за соответ-ствующий

период времени:

[pic] , (10.25)

[pic]

Степень снижения энергоемкости (CF) определяется по формуле:

[pic] (10.26)

[pic]

|Наименование показателей |Значение показателей по |

| |вариантам |

| |Исходный |Проектируемый |

|Годовой объем работ, т |9465,6 |10022,4 |

|Затраты труда, чел/т |0,74 |0,69 |

|Эксплуатационные зат-ты, руб.т |3,25 |3,03 |

|Приведенные затраты, руб.т |2,67 |3,42 |

|Стоим-ть доп. Продукции, руб. |- |4733000 |

|Годовая экономия |- |2204,93 |

|эксплуатационных затрат, руб. | | |

|Капиталовложения, руб. |26400 |26012 |

|Материалоемкость операции, кг/т |0,072 |0,069 |

|Энергоемкость операции, кВт-ч/ц |0,86 |0,74 |

11. ЭКОЛОГИЯ

Каждое предприятие, занимающееся производством какого либо продукта,

должно обеспечивать безопасность окружающей среды. В процессе переработки

зерновых культур образуются отходящие газы, содержащие пыль и токсичные

газы с не приятным запахом. Запыленность отходящих газов при переработке

зерновых культур может достигать от 2 до 3 гр/м3.

Присутствие запахов в воздушных выбросах предприятий оказывают

раздражающие влияния на человека при длительном воздействии и вызывает

жалобы населения.

Источниками загрязнения окружающей среды на нашем предприятии являются

следующие:

1. Насосы и двигатели, которые поглощают кислород и выделяют

углекислый газ, вредные токсичные вещества и пыль в атмосферный

воздух.

В состав выбросов в атмосферу от элеваторов входят: сероводород

(5мг/м3), диоксид серы, окиси азота, аммиак, сложные эфиры (125...325

мг/м3).

2. Шумы и вибрации воздействуют на работников предприятия, повышая их

утомленность и понижая их работоспособность.

2. Сточные воды содержат хозяйственно-бытовые и производственные

загрязнения, которые попадают в канализационную сеть.

Для снижения вибрации на заводе тщательно рассчитывают и проектируют

фундаменты к машинам и оборудованию. Для снижения шума начинают внедрять

фильтры-глушители, которые также уменьшают содержание вредных примесей в

выхлопных отработанных газах. Внедрение этого механизма позволит снизить

шумы, уменьшить загрязнения окружающей среды и заболеваемость работающих.

13. ЛИТЕРАТУРА

1. Демский А.Б. и др. Справочник по оборудованию зерноперерабатывающих

предприятий. М.”Колос”, 1970, 432 с.

2. Демский А.Б. и др. Оборудование для производства муки и крупы. М.

Агропромиздат, 1990.

3. Соколов А.Я и др. Технологическое оборудование предприятий по

хранению и переработки зерна. М. “Колос” , 1984.

4. Соколов А.Я. и др. Основы расчета и конструирования машин и

автоматов пищевых производств. М. Машиностроение, 1969.

5. Трисвятский Н.А. и др. Хранение и технология сельскохозяйственных

продуктов. М. Агропромиздат, 1991.

6. Егоров Г.А. Технология муки, крупы и комбикормов. М. “Колос”, 1984,

376 с.

7. Егоров Г.А. Технология и оборудование мукомольно-крупяного и

комбикормового производства. М. “Колос”, 1979, 368 с.

8. Демский А.Б. и др. Комплексное оборудование мукомольных заводов. М.

Агропромиздат, 1985, 216 с.

9. Цециновский В.Н., Птушкин Г.Е. Технологическое оборудование

зерноперерабатывающих предприятий. М. “Колос”, 1976, 368 с.

10. Мерко И.Т. Технология мукомольного и крупяного производства. М.

Агропромиздат, 1985, 288 с.

11. Гаметский Р.Р. Оборудование зерноперерабатывающих предприятий. М.

Агропромиздат, 1990, 271 с.

12. Романов А.И., Тихомиров Е.П. Практикум по оборудованию предприятий

по хранению и переработке зерна. М. “Колос”, 1981, 145 с. - 10 шт.

13. Гамецкий Р.Р., Рудай Т.З. Оборудование зерноперерабатывающих

предприятий. М. “Колос”, 1978 - 10 шт.

14. Конарев Ф.М., Пережогин Н.В и др. Охрана труда. Агропромиздат, 1988.

15. Бутковский В.А. Мукомольное производство. М. “Колос”, 1993 .

16. Егоров Т.А. Малая мельница, устройство, технология, качество муки.

Практическое руководство. М., 1998.

12. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном дипломном проекте на основании обзора литературных источников

предложена усовершенствованная технология переработки зерна в муку.

Конструктивные изменения внесенные в устройство обоечной машины

позволили повысить качество очистки зерна.

Работоспособность предложенной конструкции машины подвержена

инженерными расчетами.

Разработаны мероприятия по охране труда и технике безопасности на

мукомольном предприятии.

Экономический расчет подтверждает эффективность использования

предложенного оборудования и усовершенствованной технологии переработки

зерна в муку.

П Р И Л О Ж Е Н И Е

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5