реферат бесплатно, курсовые работы
 
Главная | Карта сайта
реферат бесплатно, курсовые работы
РАЗДЕЛЫ

реферат бесплатно, курсовые работы
ПАРТНЕРЫ

реферат бесплатно, курсовые работы
АЛФАВИТ
... А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я

реферат бесплатно, курсовые работы
ПОИСК
Введите фамилию автора:


Разработать технологический процесс и спроектировать механический участок обработки детали Вал первичный №41526-96 с годовым выпуском 350000 штук при двух сменной работе

|8 | |14 |6 | |

|9 | |14 |4 | |

|10 | |14 |4 | |

|11 | |14 |4 | |

|12 | |14 |4 | |

|13 | |14 |4 | |

|14 | |14 |4 | |

|15 | |14 |4 | |

|16 | |14 |4 | |

|17 | |14 |4 | |

|18 | |14 |4 | |

|19...45 |19...45 |7 |7 |27 зубьев |

|46, 48 |46, 48 |10 |4 |2 фаски зубчатого |

| | | | |колеса |

|47 | |10 |4 | |

|49 | |14 |4 | |

|50 | |14 |4 | |

|51 | |14 |4 | |

|52, 53 |55, 53 |14 |4 |2 поверхности |

|54 | |10 |4 | |

|55 | |14 |5 | |

|56 | |14 |4 | |

|57...73 |57...73 |7 |7 |17 зубьев |

|74...75 |74...75 |9 |5 |2 отверстия |

|76 | |14 |4 | |

|77 | |8 |7 | |

|78 | |14 |4 | |

|79 | |14 |4 | |

|80 | |14 |4 | |

|№ |Идентичные |Квалитет |Класс |Примечание |

|п./п. |поверхности | |шероховатости | |

|81 | |14 |4 | |

|82 | |14 |4 | |

|83 | |14 |4 | |

|84 | |6 |4 | |

|85 | |14 |4 | |

|86 | |6 |5 | |

|87 | |10 |6 | |

|88 | |10 |6 | |

|89 | |8 |4 | |

|90 | |6 |7 | |

|91 | |14 |6 | |

|92 | |14 |4 | |

|93...112 |93...112 |10 |5 |20 скруглений |

|113...122|111...120 |9 |4 |10 шлицев |

|123 | |14 |4 | |

1. Коэффициент унифицированных элементов:

Куэ=Qуэ /Qэ=80 / 123=0,65>0,6

2. Коэффициент точности:

Ктч=I-(I /Aср)(0,87 ( 1-(1 / 9,62)=0,9>0,8

Аср=(32 ( 10+29 ( 14+44 ( 7+12 ( 9+8 ( 3+6 ( 3) / 123=1184 / 123=9,62

3. Коэффициент шероховатости:

Кш=I / Б>=0,16 ( 1 / 5,44=0,18>0,16

Б=(4 ( 46+8+6 ( 6+7 ( 45+5 ( 24) / 123=670 / 123=5,44

Вывод: Исходя из расчетов и соотношения конструкции детали по всем

параметрам видно, что деталь удовлетворяет основным требованиям, а

следовательно является - технологичной.

Способ получения заготовки:

Данная заготовка получена - поковкой.

Этот метод позволяет получить заготовки массой от 5 кг до 250 тонн с

большими припусками. Изготовление этой заготовки было произведено на ГКП

(ковочно-гидравлический пресс ГОСТ 7284-80 способный развивать мощность до

5...50 МН).

Припуски 2zmin от 10 до 80 мм в зависимости от массы заготовки.

Допуски +0,8 -0,5 при смещение одной поверхности относительно другой на

0,5...1,7 мм, величина заусенцев не превышает 0,5 мм (при диаметре

заготовки Дср=40...45 мм) и длины 190...210 мм).

Горячей ковкой изготавливаются поковки цилиндрической формы (сплошные,

гладкие и с уступами) - валы, оси, цапфы.

Сырьем служат Стальные (товарные заготовок ГОСТ 4693-77) - применяются под

ковку и штамповку валов крупных и средних размеров (прокат).

Зачистка металла осуществляется после получения поковки определенной формы

и размеров для выявления дефектов, предупреждающих выявления брака в

деталях.

Но возможен способ получения заготовки другим более эффективным методом из-

за припусков и трудоемкости - горячая штамповка (в закрытых штампах -

путем обжатия заготовок m=5...100 кг) - применяются для сокращения расхода

материала (отсутствие заусенцев).

Заготовки изготавливают из сталей и сплавов средней и пониженной

пластичности) припуск 0,6...1,2 до 3 мм и поле допуска 0,7...3,4 мм.

Технические требования на заготовку:

1. Неуказанные закругления R2;

2. Смещение по линии разъема не более 0,8 мм;

3. Заусенец не более 0,5 мм;

4. Внешние дефекты (забоины, вмятины) глубиной не более 0,5 мм;

5. Кривизна стержня не более 0,8 мм;

6. Очистка поверхности производится механическим способом

7. Нормализовать НВ 170...217 МПа

Технологический процесс обработки (режимы резания)

005 Фрезерно-центровальная (а) центрование, (б) фрезерование

а) Д=3 мм, L=2

1. Устанавливаем глубину резания:

t=h=5 мм

2. Назначаем подачу на зуб инструмента

Sz=0,08...0,1 мм(зуб [5] стр.83 Ф-

2

3. Назначаем период стойкости

Тр=Кср ( (Тм1+Тм2) ( Л=0,85 ( (60+60) ( 0,63=64.26 мин

Л=Lрез / Lрх=5 / 7,9=0,63

Lрх=Lрез+у+lдоп=5+0,9+2=7,9 мм

у=0,3 ( Д=0,3 ( 3=0,9 мм

4. Скорость резания

Д=3мм, z=2, t=5 мм, Sz=0,09 мм/зуб

V=Дтабл ( К1 ( К2 ( К3=18 ( 0,9 ( 1,25 ( 1=18 м/мин=0,3 м/с

5. Частота вращения шпинделя

n=100 ( V / ( ( Д=1000 ( 18 / 3,14 ( 3=1910 об/мин

по паспорту nд=1900 об(мин

6. Действительная скорость резания

Vд=¶ ( Д ( nд / 1000=3,14 ( 3 ( 1900 / 1000=17,8 м(мин

7. Подача продольная минутная

Sм=Sz ( z ( nд=0,09 ( 2 ( 1900=342 мм(мин

по паспорту Sм=340 об(мин

8. Определяем мощность

Nтабл=0,6 кВт

Nрез=Е ( V ( bmax ( K1 ( K2 ( Z / 1000=1,11 ( 18 ( 4 ( 2 ( 1 ( 1/1000=0,16

кВт

Nрез(Nшп

0,160,7 - можно не учитывать

4. Скорость резания:

Vu=Дтабл ( К1 ( К2 ( К3=14 ( 0,8 ( 1,25 ( 0,8=11,2 м/мин

Дтабл=14 м/мин

К1=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

К2=1,25 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента;

К3=0,8 - коэффициент зависящий от отношения длины резания к диаметру.

5. Расчет чисел оборотов:

n=1000 ( V / ( ( Д=1000 ( 11,2 / 3,14 ( 2,4=1486 об/мин

по паспорту: nд=1440 об/мин

6. Действительная скорость резания:

Vд=( ( Д ( nд / 1000=3,14 ( 2.4 ( 1440 / 1000=10.9 м/мин

7. Основное машинное время:

То=Lрх / n ( S0=23,67 / 0,1 ( 1440=0,16 мин

Штучное время:

Тшт=(0,16+0,39) ( 1,08=0,59 мин

060 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки (30 и торца)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

Vкр.=( ( Д ( nкр / 1000 ( 60=3,14 ( 300 ( 1390 / 1000 ( 60=22,24 м/с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - (=0,03

Э5А40С1-С28К5

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V1=25 м/мин

n=1000 ( V1 / ( ( d=1000 ( 25 / 3,14 ( 30=265 об/мин

корректируем по паспорту станка - nд=255 об/мин

Действительная скорость:

Vд=( ( d ( nд / 1000=3,14 ( 30 ( 255 / 1000=24 м/мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

4.1. Шлифование шейки:

диаметр шлифования - Дд=10 мм;

ширина нлифование - b=35 мм;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

скорость шлифовального круга - Vкр=22,24 м/с;

диаметр шлифовального круга - Дкр=300 мм;

количество одновременно работающих кругов - 1

Автоматический цикл:

на предварительном этапе:

Sм кр=1,9 мм/мин

К1=0,9

К2=0,65

К3=1

Sм кр=1,9 ( 0,9 ( 0,65 ( 1=1,1 мм/мин

на окончательном этапе:

Sм ок=0,5 мм/мин

Sм ок=0,5 ( 0,9 ( 0,65 ( 1=0,29 мм/мин

шлифование торцев:

Sм=2,3 ( 0,9 ( 0,65 ( 1=1,34 мм/мин

5. Определение времени выхаживания:

шлифование шейки:

tвых ш=0,06 мин

шлифование торца:

tвых т=0,05 мин

(tвых=tвых ш+tвых т=0,06+0,05=0,11 мин

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

tвых= tвых`+tвых``+tвых```=0,03+0,01+0,03=0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Тм ш=(1,3 ( апр / Sм пр)+(аок / Sм ок)+tвых=

=(1,3 ( 0,072 / 1,1)+(0,048 / 0,29)+0,11=0,08+0,16+0,11=0,35 мм

шлифование торца:

Тм т=(1,3 ( (апр - авых) / Sм)+tвых=(1,3 ( (0,18-0,07) / 1,34)+0,11=0,21

мин

общее машинное время:

Тм=Тм ш+Тм т=0,35+0,21=0,56 мин

Штучное время:

Дд=(0,56+0,4) ( 1,08=1,03 мин

065 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки Д=20 мм, L=52,0 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

Vкр.=( ( Д ( nкр / 1000 ( 60=3,14 ( 300 ( 1890 / 1000 ( 60=29,6 м/с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - (=0,03

Э5А40С1-С25К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V1=25 м/мин

n=1000 ( V1 / ( ( d=1000 ( 25 / 3,14 ( 20=398 об/мин

корректируем по паспорту станка - nд=380 об/мин

Действительная скорость:

Vд=( ( d ( nд / 1000=3,14 ( 20 ( 380 / 1000=23,8 м/мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

4.1. Шлифование шейки:

диаметр шлифования - Дд=20 мм;

ширина нлифование - b=52 мм;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

скорость шлифовального круга - Vкр=29,6 м/с;

припуск на сторону - 0,25 мм

диаметр шлифовального круга - Дкр=300 мм;

количество одновременно работающих кругов - 1

Автоматический цикл:

Sм пр=Sм пр табл ( К1 ( К2 ( К3=2 ( 1,1 ( 0,8 ( 0,8=1,4 мм/мин

(стр.173...175)

Sм ок= Sм пр табл ( К1 ( К2 ( К3=0,6 ( 1,1 ( 0,8 ( 0,8=0,42 мм/мин

Sм пр табл=2,0 мм/мин

Sм ок табл=0,6 мм/мин

К1=1,1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала и скорости

шлифовальногокруга;

К2=0,8 - коэффициент зависящий от припуска и точности;

К3=0,8 - коэффициент зависящий от количества одновременно работающих кругов

и характера поверхности.

Sм=0,85 ( 0,8 ( 0,8 ( 1,1=0,6 мм/мин

5. Определение времени выхаживания:

tвых=0,09 мин (стр.175 U-1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

авых=0,02+0,05=0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Тм=(1,3 ( апр / Sм пр)+(аок / Sм ок)+tвых=

=(1,3 ( 0,1 / 1,4)+(0,07 / 0,42)+0,09=0,09+0,16+0,09=0,34 мм

апр=(0,4...0,5) ( а=0,4 ( 0,25=0,1 мм

аок=а-(апр+авых)=0,1-(0,1-0,07)=0,07 мм

ручной:

t=(1,3 ( (а-авых) / Sм)+tвых=1,3 ( (0,1-0,07) / 0,6)+0,09=0,15 мин

Штучное время:

Дд=(0,34+0,4) ( 1,08=0,79 мин

070 Кругло-шлифовальная

(шлифование шейки Д=16 мм, L=18,5 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

Vкр.=( ( Д ( nкр / 1000 ( 60=3,14 ( 280 ( 1650 / 1000 ( 60=24 м/с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - (=0,03

Э5А40СТ1-СТ25К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V=24 м/мин

Дисбаланс детали- 0,025 мм

Vвр=25 м(мин (стр.173 U-1)

n=1000 ( V / ( ( d=1000 ( 25 / 3,14 ( 16=497,6 об/мин

корректируем по паспорту станка - nд=480 об/мин

Действительная скорость:

Vд=( ( d ( nд / 1000=3,14 ( 16 ( 480 / 1000=24,1 м/мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

(стр.173 U-1)

Автоматический цикл:

предварительная обработка:

Sм пр=Sм пр табл ( К1 ( К2 ( К3=3 ( 0,9 ( 0,7 ( 0,8=1,5 мм/мм

окончательная обработка:

Sм ок= Sм пр табл ( К1 ( К2 ( К3=0,9 ( ,09 ( 0,7 ( 0,8=0,45 мм/мин

Ручной цикл:

Sм р=1,1 ( 0,9 ( 0,7 ( 0,8=0,55 мм/мин

5. Определение времени выхаживания:

tвых=0,07 мин (стр.175 к.U-

1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

авых=авых`+авых``=0,02+0,04=0,06 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Тм=(1,3 ( апр / Sм пр)+(аок / Sм ок)+tвых=

=(1,3 ( 0,066 / 1,5)+(0,16 / 0,45)+0,07=0,18 мм

апр=(0,4...0,5) ( а=0,4 ( 0,16=0,066 мм

аок=а-(апр+авых)=0,16 мм

ручной:

t=(1,3 ( (а-авых) / Sм)+tвых=1,3 ( (0,16-0,06) / 0,55)+0,07=0,3 мин

Штучное время:

Дд=(0,48+0,35) ( 1,08=0,89 мин

075 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки d=41 мм, L=11,2 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

Vкр=( ( Д ( nкр / 1000 ( 60=3,14 ( 350 ( 1600 / 60000=30 м/с

число оборотов - nкр=1600 об/мин;

характер обработки - шлифование шейки;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х.

2. Характеристика шлифовального круга:

(стр.172 к.U-1)

класс чистоты - 1,6

точность обработки - (=0,03

Э540С2-СТ15К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V=24 м/мин

дисбаланс детали- 0,025 мм;

диаметр детали - 41 мм.

Дтабл=30 м/мин

n=1000 ( V / ( ( d=1000 ( 30 / 3,14 ( 41=233 об/мин

корректируем по паспорту станка - nд=255 об/мин

Действительная скорость:

Vд=( ( d ( nд / 1000=3,14 ( 41 ( 255 / 1000=28,9 м/мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

Автоматический цикл:

на предварительном этапе:

Sм пр=Sм пр табл ( К1 ( К2 ( К3=2,6 ( 1 ( 0,8 ( 0,8=1,66 мм/мм

на окончательном этапе:

Sм ок=Sм пр табл ( К1 ( К2 ( К3=0,7 ( 1 ( 0,8 ( 0,8=0,44 мм/мин

Ручной цикл:

Sм р=Sм табл ( К1 ( К2 ( К3=1,1 ( 1 ( 0,8 ( 0,8=0,7 мм/мин

5. Определение времени выхаживания:

tвых=0,07 мин (стр.175 к.U-

1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

авых=0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Тм=(1,3 ( апр / Sм пр)+(аок / Sм ок)+tвых=

=(1,3 ( 0,066 / 1,66)+(0,02 / 0,44)+0,07=0,04+0,04+0,07=0,15 мм

апр=(0,4...0,5) ( а=0,4 ( 0,15=0,06 мм

аок=а-(апр+авых)=0,15-(0,06+0,07)=0,02 мм

при ручном цикле:

t=(1,3 ( (а-авых) / Sм)+tвых=1,3 ( (0,15-0,07) / 0,07)+0,07=0,21 мин

Тшт=(0,15+0,35)*1,08=0,54 мин

080 Внутри-шлифовальная:

1. Характеристики шлифовального круга:

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

характер обрабатываемого отверстия - глухое;

класс чистоты - 1,6;

скорость круга - Vкр=24 м/с;

HRC30...40

Э9А25С1-С25-8К5.

2. Определение размеров шлифовального круга:

Дотв=23,3 мм при L=18,5 мм

Выбираем шлифовальный круг Д=21 мм и B=14 мм

3. Расчет скорости и числа оборотов круга:

nкр=1000 ( 60 ( Vкр / ( ( Д=1000 ( 60 ( 24 / 3,14 ( 21=21838 об/мин=363,9

об/с

корректируем по паспорту станка - nд=21000 об/мин

Уточнение скорости:

Vкр=( ( d ( nкр / 1000 ( 60=3,14 ( 21 ( 21000 / 1000 ( 60=23 м/мин

4. Расчет скорости вращения детали и числа оборотов:

(стр.194 к.U-

3)

Vкр=20 м/мин

n=1000 ( V / ( ( d=1000 ( 20 / 3,14 ( 23,3=273 об/мин

корректируем: nд=265 об/мин

Уточняем скорость вращения детали:

Vд=( ( d ( nд / 1000=3,14 ( 23,3 ( 265 / 1000=19,32=19,4 м/мин

5. Выбор продольной подачи:

диаметр отверстия - 23,3 мм;

длина шл. - 18,5 мм;

ширина круга - 14 мм.

Sо=Sd ( B=0,45 ( 14=6,3 мм/об

6. Расчет длины рабочего хода шлифовального круга:

Lрх=lш-2/3 ( В=12,5-2/3 ( 14=9,2 мм

7. Расчет числа двойных ходов круга:

nдв х=S0 ( n/2 ( Lрх=6,3 ( 265 / 2 ( 9,2=90,7 дв х/мин

8. Расчет поперечной подачи шлифовального круга:

(стр.195 к.Ш-3)

Автоматический цикл:

Sм оп=Sм оп табл ( К1 ( К2=0,14 ( 0,9 ( 0,6=0,07 мм/дв х

на предварительном этапе:

Sм пр=(2,5...3,0) ( Sм оп=2,5 ( 0,07=0,19 мм/дв х

на этапе врезания:

Sм вр= (2,5...3,0) ( Sм пр=2,5 ( 0,19=0,47 мм/дв х

Ручной цикл:

Sм р=Sм р табл ( К1 ( К2=0,0035 ( 0,9 ( 0,6=0,00189 мм/дв х

9. Определение времени выхаживания:

при ручном цикле:

tвых=0,13 мин

10. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

авых=0,02 мм

11. Расчет машинного времени:

Тм=((авр / Sм вр+(апр/ Sм пр)+(аоп / Sм оп))+tвых=

=((0,009 / 0,47)+(0,0135 / 0,19)+(0,0015 / 0,07))+0,13=0,24 мин

апр=(0,45...0,55) ( а=0,45 ( 0,13=0,0135 мм

аоп=(0,45...0,15) ( а=0,5 ( 0,13=0,0015 мм

авр=(0,3...0,35) ( а=0,3 ( 0,13=0,003 мм

при ручном цикле:

tм=(tвр+((а-авых) / St ( nдв х))+tдв х=

=(0,05+((0,13-0,2) / 0,00189 ( 90,7))+0,13=0,23 мин

Штучное время:

Дд=(0,47+0,4) ( 1,08=0,94 мин

085 Резьбофрезерная:

1. Расчет длины рабочего хода и средней ширины фрезерования:

Lрх=Lрез+у+(=17+7+2=26 мм

Lрез=17 мм

у=7 мм

вср=17 мм

2. Назначаем подачу на зуб:

диаметр резьбы - 30 мм;

шаг - 2 мм;

обрабатываемый материал - легированная Сталь 35Х.

Sz=0,037 мм/зуб (стр.164 к.Р-3)

3. Определение стойкости режущего инструмента:

Дср=60 мм

Тр=150 мин

4. Расчет скорости резания:

V=Дтабл ( К1 ( К2=34 ( 0,8 ( 1,1=29,2 м/мин

Дтабл=34 м/мин

К1=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

К2=1,1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента;

5. Расчет чисел оборотов фрезы:

nвр дет=20 об/мин

n=1000 ( V / ( ( Д=1000 ( 29,2 / 3,14 ( 60=158,8 об/мин

по паспорту: nд=155 об/мин

6. Уточнение скорости резания:

Vд=( ( Д ( nд / 1000=3,14 ( 60 ( 155 / 1000=29,1 м/мин

7. Расчёт минутной подачи:

Sм=Sz ( zu ( nд=0,037 ( 8 ( 155=45,8 мм/мин

8. Определение мощности резания:

Nдв=2,5 кВт

n=0,75

Nрез=Мкр ( n / 97400=387,2 ( 155 / 97400=0,61 кВт

Мкр=160 ( К1 ( К2=160 ( 2,2 ( 1,1=387,2 Нм

Nрез0,45 - оборудование выбрано правильно

Каг.об=2 / 61=0,03<0,38 - применение в данном технологическом процессе

агрегатного оборудования нерационально)

Операционная технологигия для многоцелевого станка на данную деталь

“Первичный вал”:

Выбор оборудования и технологической оснастки:

Модель станка - 16К20Т1

Паспортные данные:

наибольший обрабатываемый диаметр над станиной - 400 мм;

наибольший обрабатываемый диаметр над суппортом - 200 мм;

наибольшая длина обрабатываемой детали - 1000 мм;

количество инструментов в револьверной головке - 6;

пределы подач Sм (мм(мин): по оси х - 0,05...2800;

по оси у - 0,1...5600;

частота вращения шпинделя - 10...2000 об(мин;

(рекомендуемые значения) - 10, 18, 25, 35,5, 50, 150, 200, 225, 355, 500,

800, 1600, 2000, 2500;

регулирование подачи - бесступенчатое;

максимальное усилие (Н): по оси х - 36000;

по оси z - 8000;

мощность главного электродвигателя - 11 кВт;

габариты - 3000 ( 1600 ( 1600.

Технологическая оснастка:

приспособление - трех кулачковый самоцентрирующийся патрон.

Режущий инструмент:

Проходной резец:

ГОСТ 21151-75

материал режущей части - Т5К10 - упорный

В ( h=25 ( 25, (=6(, (=8(, (=90(, Т=60 мин

Проходной резец:

ГОСТ 21151-75

материал режущей части - Т5К10

В ( h=25 ( 25, (=6(, (=8(, (=45(, r=1,0, (=0,2

Проходной резец:

ГОСТ 20872-80

материал режущей части - Т15К6

В ( h=25 ( 25, (=8(, (=15(, (=45(, Т=60 мин

Резец отрезной:

ГОСТ 18884-73

материал режущей части - Т15К6

В ( h=25 ( 25, (ср=-5(, (=20(

Резец радиусный:

МН602-64

материал режущей части - Т15К6

В ( h=25 ( 25, r=0,4(

Содержание операции:

контурное точение

Установ 1:

по поверхности 1

точить поверхности - 1...32.

Установ 2:

после предварительной обработки по поверхности 7 - трех кулачковым

патроном.

Заготовка:

метод получения - ковка

масса заготовки - 1,6 кг

масса детали - 1,17 кг

[pic]

[pic]

1. Для получения (40h8 под углом 7( поверхность 2 - необходимо вести

обработку в стадии - черновая - 14 квалитет, получистовая - 10...12

квалитет, чистовая - 9 квалитет;

2. Для получения (56h14 поверхность 1 -необходимо вести обработку в одну

стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

3. Для получения (42h14 поверхность 29 - необходимо вести обработку в одну

стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

4. Для получения (56,23h14 поверхность 15 - необходимо вести обработку в

одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

5. Для получения (38h14 поверхность 14 - необходимо вести обработку в одну

стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

6. Для получения (29h14 (R1) поверхность 9 - необходимо вести обработку в

одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

7. Для получения (30h6 (h8) поверхность 10, 12 - необходимо вести обработку

в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка -

10...12 квалитет, чистовая обработка - 9 квалитет;

8. Для получения (28h10 поверхность 11 - необходимо вести обработку в две

стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10

квалитет;

9. Для получения (20h6 поверхность 16 - необходимо вести обработку в три

стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12

квалитет, чистовая - 9 квалитет;

10. Для получения (24,6h14 поверхность 21 - необходимо вести обработку в

одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

11. Для получения (16h6 поверхность 19 - необходимо вести обработку в три

стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12

квалитет, чистовая обработка - 9 квалитет.

Для получения более ответственных поверхностей - после трех- кратного

точения используется - шлифование (одно-, двух- кратное).

Выбор глубины резания:

1. поверхность 2 - ((40h8):

припуск на обработку t=4 мм

черновая - 2,5 мм;

получистовая - 1 мм;

чистовая - 0,5 мм;

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5


реферат бесплатно, курсовые работы
НОВОСТИ реферат бесплатно, курсовые работы
реферат бесплатно, курсовые работы
ВХОД реферат бесплатно, курсовые работы
Логин:
Пароль:
регистрация
забыли пароль?

реферат бесплатно, курсовые работы    
реферат бесплатно, курсовые работы
ТЕГИ реферат бесплатно, курсовые работы

Рефераты бесплатно, реферат бесплатно, курсовые работы, реферат, доклады, рефераты, рефераты скачать, рефераты на тему, сочинения, курсовые, дипломы, научные работы и многое другое.


Copyright © 2012 г.
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна.