реферат бесплатно, курсовые работы
 
Главная | Карта сайта
реферат бесплатно, курсовые работы
РАЗДЕЛЫ

реферат бесплатно, курсовые работы
ПАРТНЕРЫ

реферат бесплатно, курсовые работы
АЛФАВИТ
... А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я

реферат бесплатно, курсовые работы
ПОИСК
Введите фамилию автора:


Проект участка цеха с детальной разработкой единичного технологического процесса изготовления детали Картер

загрязненность окружающей среды промышленными выбросами, т.е. санитарное

благоустройство машиностроительных заводов и надлежащее их содержание

являются важнейшими мероприятиями в борьбе с вредными производственными

факторами, такими как газ, пыль, загрязненные вредными веществами сточные

воды.

6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ.

6.1. Определение структуры цеха и состав служб

По рекомендациям литературы [ ] в состав механосборочных цехов следует

включать производственные и вспомогательные участки, служебные и бытовые

помещения.

Производственные помещения и службы предназначены непосредственно для

осуществления технологических процессов, механической обработки и сборки,

отделки, регулировки, испытаний, упаковки готовых изделий, сборочных единиц

(узлов) и запасных частей.

Вспомогательные отделения, участки и мастерские необходимы для ремонта

станков и приспособлений, для заточки инструментов. Также необходимы

подразделения для обслуживания основного производства - участки подготовки,

раздачи, регенерации СОЖ, сбора и переработки отходов, цеховые лаборатории,

помещения ОТК, отделения специального персонала - электриков, смазчиков и

др.

Ориентировочный состав цеха по литературе [ ] принимаем в следующем

виде:

1. Производственные участки:

- механические;

- сборочные.

2. Вспомогательные участки:

- контрольные;

- группы ремонта и обслуживания станков;

- отделения ремонта приспособлений;

- заточного отделения;

- отделения СОЖ;

- отделения сбора и утилизации стружки.

3. Цеховые склады:

- материалов, заготовок, полуфабрикатов;

- промежуточные (комплектовочные);

- межоперационные;

- инструментов и приспособлений;

- хозяйственных материалов и запасных частей.

4. Подсобные помещения:

- служебные;

- контроля;

- бытовые;

- санитарно-гигиенические;

6.2. Определение расчетного объема выпуска

Для участка точный расчет программы:

Пр = Пв ( К1 ( К2 (К3, (6.2.1)

где Пв = 7200 - программа выпуска изделия по заданию;

К1 = 1 - количество данных деталей в изделии (в нашем случае корпус);

К2 = 1…1,2 - коэффициент, учитывающий выпуск запчастей (в нашем случае

К2 = 1,2);

К2 = l…l,05 - коэффициент, учитывающий цеховые потери (для массового

производства принимаем значение 1,04);

Пр = 7200(1(1,2(1,04 = 8986 шт.

Для цеха приведенная программа:

Пр = (Пв1(Кприв, (6.2.2)

где Кприв = KG(Кcep(Кслож

Кприв - коэффициент приведения;

Кс - коэффициент приведения по массе;

Ксер — коэффициент приведения по объему;

Кслож - коэффициент приведения по сложности.

Принимаем, что в цехе изготовляют одно изделие –

Пр = 8986 шт комплектов деталей.

6.3. Определение затрат времени

При проектировании механосборочных цехов затраты времени могут

определяться по одному из следующих методов:

- по технологическому процессу;

- методом сравнения;

- по данным базового завода или ранее выполненных проектов;

- по технико-экономическим показателям;

- по типовым нормам.

Воспользуемся данными по технологическому процессу.

Рассчитываем станкоемкость детали:

Тс = (Тш.к, (6.3.1)

где (Тш.к. - сумма штучно-калькуляционного времени по каждой операции.

Тогда Тс = 58,21 мин.

Для станкоемкости в целом по изделию:

Тс.и. = 510 мин, переводим в часы Тс.и. = 8,5 часа.

Трудоемкость изделия при ручной сборке: Тр.и. = 1,6 часа.

При конвейерной сборке: Тк.и. = 0,8 часа.

6.4. Расчет количества оборудования и сборочных рабочих мест

Количество станков.

[pic], (6.4.1)

где Тс - станкоемкость (8,5 часа);

П - программа (8986 шт);

Ки.ср. - средний коэффициент использования (0,85 для среднесерийного

производства);

Фэ - эффективный годовой фонд времени (3983,2 часов).

По расчету получаем:

[pic]23 станка

Количество сборочных рабочих мест.

Узловой сборки:

где Фэ.р. = 4106,4 часов - для сборочных рабочих мест без

оборудования;

(ср = 1, коэффициент плотности сборочных работ;

Ки.ср. - средний коэффициент использования рабочего места (0,85 для

среднесерийного производства).

[pic], (6.4.2)

[pic]= 4,2 ( 5 рабочих мест.

Число сборочных рабочих мест на конвейере:

[pic], (6.4.3)

где Фэ.к. = 3983,2 часов - эффективный фонд времени на конвейерной

сборке.

[pic]= 2,2 ( 3 рабочих места.

6.5. Рабочие основного производства

Количество рабочих-станочников основного производства определим по

станкоемкости:

[pic], (6.5.1)

где Фд.р. = 1847,9 часов - действительный фонд времени рабочего с

учетом потерь;

Км = коэффициент многостаночного обслуживания (для среднесерийного

производства принимаем 1,4).

[pic]= 29,5 ( 30 человек.

Число рабочих сборщиков:

[pic], (6.5.2)

где Тсб - трудоемкость узловой сборки.

[pic]= 11,7 ( 12 человек.

6.6. Расчет общей численности работающих в цехе

Расчет общей численности персонала цеха проведем укрупненно по

нормативам. Результаты оформим в виде таблицы.

Таблица 6.1

Ведомость персонала механосборочного цеха.

|№ |Категории работников |Обоснование расчета |Результат, |

|п/п| | |чел |

|1. |Рабочие станочники (всего) в том |Рст |30 |

| |числе в первую смену |50% от Рст |15 |

|2. |Рабочие сборщики (всего) в том |Рсб |12 |

| |числе в первую смену |50% от Рсб |6 |

|3. |Всего производственных рабочих |Рпр = Рст+Рсб |42 |

|4. |Вспомогательные рабочие (всего) В |30% от Рпр |13 |

| |том числе в первую смену |60% от Рвсп |8 |

|5. |ИТР механической обработки |Ритр.м = 20% от Собщ |5 |

|6. |ИТР сборки |Pитр.м = 10% от Рсб |2 |

|7. |Всего ИТР в том числе в первую |Ритр.м. = |7 |

| |смену |Ритр.м.+Ритр.сб |5 |

| | |70% от Ритр | |

|8. |Служащие в том числе в первую |Сл = 1,5% от Рпр |1 |

| |смену |70% от Сл |1 |

|9. |Младший обслуживающий персонал |МОП = 2,5% (Рпр+Рвсп) |2 |

| |(МОП) в том числе в первую смену |60% от МОП |1 |

|Итого: |Рпр+Рвсп+Ритр+Сл+МОП |65 |

| |В том числе в 1-ую |36 |

| |смену | |

6.7. Выбор транспортных средств

Для транспортирования материалов, заготовок готовых деталей на сборку,

средств технологического оснащения (приспособления, инструменты и т.п.) в

цехах используют кары, погрузчики, тележки.

Количество транспортных средств:

[pic], (6.7.1)

где М - масса перевозимых грузов (принимаем укрупненно по массе

комплектов деталей для общей сборки

М = G(N, (6.7.2)

M = 0,06(8986 = 539,2 тонны;

I = 8 - среднее число транспортных операций;

Тт = 25 мин - среднее время транспортировки;

Кн = 1,25 - коэффициент неравномерности подачи груза;

q = 1 тонна - грузоподъемность одного транспортного средства;

Kq = 0,4 - коэффициент использования грузоподъемности;

Фэ = 3983,2 часов - эффективный фонд времени;

[pic]=1,4(2 шт.

Крупногабаритные заготовки, детали, узлы, приспособления станков в

цехе транспортируются тельферами, кранами-балками, мостовыми кранами.

Их количество рассчитывается по следующей формуле:

[pic], (6.7.3)

где i = 10 - среднее число транспортных операций;

Тт = 5 мин - среднее время транспортировки;

Кн = 1,5 - коэффициент неравномерности подачи груза;

[pic]= 2,2 ( 3 шт.

6.8. Параметры вспомогательных участков цеха

Расчеты по вспомогательным участкам и службам ведем укрупненно с

использованием с использованием нормативов. Основной параметр при этом -

число станков основного производства в цехе.

Таблица 6.8.1

Параметры вспомогательных участков.

|№ |Наименование участка |Обоснование |Количество оборудования по|

|п/п | |расчета |нормативам |

|1. |Участок ремонта станков |2% от Собщ |1 станок |

|2. |Участок ремонта |[ ] |3 станков |

| |приспособлений | | |

|3. |Участок заточки |2,5% от Сo6щ |1 станок |

6.9. Определение площадей участков и служб цеха

Расчет площадей участков и отделений проводим укрупненно по

нормативам, изложенным в литературе в процентах от площадей участков

основного производства. Результаты оформляем в табличном виде.

Таблица 6.9.1

Расчет участков и служб.

|№ |Категория площадей |Расчетная формула |Фактическая |

|и/и | | |площадь, м2 |

|1 |2 |3 |4 |

|1. |Производственная | |805 |

| |1.1. Механический |Fм = Собщ(Уст | |

| |участок |Собщ = 23 станка | |

| | |Уст = 35 м2/1 станок | |

| |1.2. Сборочный участок |Fсб = Мсб(Усб |320 |

| | |Усб = 40 м2/1 раб. место | |

| | |Мсб = 8 человек | |

|2. |Вспомогательные | | |

| |2.1 Отделение заточки |Fз = Сзат(Узат |25 |

| | |Сзат = 1 станок | |

| | |Узат = 25 м2/1станок | |

| |2.2. Участок ремонта |Fр.с. = Ср.с.(Ур.с. |35 |

| |станков |Ср.с. = 1 станок | |

| | |Ур.с. = 35 м2/ станок | |

| |2.3. Участок ремонта |Fр.н. = Ср.п.(Ур.п. |90 |

| |приспособлений |Ср.п. = 30 м2/1станок | |

| |2.4. Площадь ОТК |Fотк = 4% от (Fм+Fсб) |45 |

| | |Fм+Fсб = 1125м2 | |

Продолжение табл. 6.9.1

|1 |2 |3 |4 |

| |2.5. Отделение |Fсож = 3% от Fм |25 |

| |приготовления и раздачи |Fм = 805 м2 | |

| |СОЖ | | |

| |2.6. Отделение |Fстр = 3% от Fм |25 |

| |переработки стружки |Fм = 805 м2 | |

|Итого: |Вспомогательная площадь |245 |

|3. |Помещения складов | | |

| |3.1. Материалов и |[pic] |25 |

| |заготовок | | |

| |3.2. Межоперационный |[pic] |40 |

| |3.3. Комплектовочный |[pic] |30 |

|Итого: |Площадь складов |95 |

|4. |Помещения кладовок | | |

| |4.1. Режущего |Fр.и. = См(Ур.и. |10 |

| |инструмента |См = 23 станка | |

| | |Ур.и. = 0,3 м2/1 станок | |

| |4.2. Измерительного |Fи.и. = См(Уи.и. |5 |

| |инструмента |См = 23 станка | |

| | |Уи.и = 0,1 м2/1 станок | |

| |4.3. Приспособлений для |Fс.п. = См(Ус.п. |8 |

| |станков |См = 23 станка | |

| | |Ус.п. = 0,2 м2/1 станок | |

Продолжение табл. 6.9.1

|1 |2 |3 |4 |

| |4.4. Вспомогательных |Fв.м. = (Рм+Рсб)(Увс |7 |

| |материалов |Рм+Рсб = 42 человека | |

| | |Увс = 0,1 м2/1 человека | |

|Итого: |Площади кладовок |30 |

|Итого: |Общая площадь основных и |1495 ( 1500 |

| |вспомогательных помещений | |

|5. |Подсобные площади |10% от (F |150 |

|Всего: |Площадь цеха в |1650 |

| |производственном корпусе | |

6.10. Разработка компоновочного плана цеха.

По результатам расчетов, с учетом рекомендаций литературы, выполняем

компоновочный план цеха. Наиболее распространенной конструкцией здания

цехов механосборочного производства является здание прямоугольной формы с

полом на бетонном основании с системой колонн. Колонны соединены

стропильными и подстропильными фермами, на которые сверху укладываются

перекрытия. Для машиностроения приблизительно 85% зданий являются

одноэтажными, как более экономичные и не имеющие ограничения по размещению

тяжелого оборудования.

Основными параметрами производственных зданий являются:

L - ширина пролета (расстояния между продольными осями колонн,

образующими пролет);

t - шаг колонн (расстояние между поперечными осями колонн);

h - высота пролета.

При реализации требований к типизации и унификации производственных

зданий разработаны производственные помещения габаритами 36x48 м, сеткой

колонн 18х12 м. И общей площадью 1728 м2.

Поскольку в данном цехе имеются грузовые краны грузоподъемностью

10/1,5 т, то высоту пролета принимаем 8,4 м.

6.11. Автоматизированное рабочее место (АРМ).

Современные масштабы и темпы внедрения средств автоматизации

управления в народном хозяйстве с особой остротой ставит задачу проведения

комплексных исследований, связанных со всесторонним изучением и обобщением

возникающих при этом проблем как практического, так и теоретического

характера.

В последние годы возникает концепция распределенных систем управления

народным хозяйством, где предусматривается локальная обработка информации.

Для реализации идеи распределенного управления необходимо создание для

каждого уровня управления и каждой предметной области автоматизированных

рабочих мест (АРМ) на базе профессиональных персональных ЭВМ.

Анализируя сущность АРМ, специалисты определяют их чаще всего как

профессионально-ориентированные малые вычислительные системы, расположенные

непосредственно на рабочих местах специалистов и предназначенные для

автоматизации их работ.

Для каждого объекта управления нужно предусмотреть автоматизированные

рабочие места, соответствующие их функциональному назначению. Однако

принципы создания АРМ должны быть общими: системность, гибкость,

устойчивость, эффективность.

Согласно принципу системности АРМ следует рассматривать как системы,

структура которых определяется функциональным назначением.

Принцип гибкости означает приспособляемость системы к возможным

перестройкам благодаря модульности построения всех подсистем и

стандартизации их элементов.

Принцип устойчивости заключается в том, что система АРМ должна

выполнять основные функции независимо от воздействия на нее внутренних и

возможных внешних факторов. Это значит, что неполадки в отдельных ее частях

должны быть легко устранимы, а работоспособность системы - быстро

восстановима.

Эффективность АРМ следует рассматривать как интегральный показатель

уровня реализации приведенных выше принципов, отнесенного к затратам по

созданию и эксплуатации системы.

Функционирование АРМ может дать численный эффект только при условии

правильного распределения функций и нагрузки между человеком и машинными

средствами обработки информации, ядром которых является ЭВМ. Лишь тогда АРМ

станет средством повышения не только производительности труда и

эффективности управления, но и социальной комфортности специалистов.

Накопленный опыт подсказывает, что АРМ должен отвечать следующим

требованиям:

• своевременное удовлетворение информационной и вычислительной

потребности специалиста.

• минимальное время ответа на запросы пользователя.

• адаптация к уровню подготовки пользователя и его профессиональным

запросам.

• простота освоения приемов работы на АРМ и легкость общения,

надежность и простота обслуживания.

• терпимость по отношению к пользователю.

• возможность быстрого обучения пользователя.

• возможность работы в составе вычислительной сети.

Обобщенная схема АРМ представлена на рис. 6.11.1.

Схема автоматизированного рабочего места.

[pic]

рис. 6.11.1.

Немаловажную роль в процессе проектирования отводится комфортным условиям

труда. Схема представлена на рисунке 6.11.2.

Схема расположения инструментов АРМ и оператора

[pic]

рис. 6.11.2.

7. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

7.1. Организация производственного процесса по производству детали

«картер»

7.1.1. Исходные данные.

Таблица 7.1.

Технологический маршрут обработки детали «картер»

|№№ |Наименование операции |Время на данной |

|п/п | |операции, мин |

| | |tшт |tп.з. |

| |Заготовительная |- |- |

|1 |Фрезерование основных поверхностей |2,5 |3,2 |

|2 |Сверление основных отверстий |2,86 |6,3 |

|3 |Фрезерование остальных поверхностей чистовое |12,68 |5,9 |

|4 |Растачивание отверстий начерно |14,45 |12,5 |

|5 |Растачивание отверстий начисто |16,56 |12,5 |

|6 |Раскатная |10,55 |8,4 |

|7 |Сверление крепежных отверстия |9,25 |7,2 |

|8 |Фрезерование поверхности под крышку |2,5 |4,4 |

|9 |Сверление отверстия под крышку |2,06 |4,8 |

|10 |Нарезание резьбы |5,95 |6,1 |

|11 |Промывка |2,64 |7,1 |

|12 |Контрольная |2,78 |4,8 |

|Всего: |84.78 | |

7.1.2. Определение типа производства и обоснование формы организации

производственного процесса.

Разработке организационно-плановых вопросов предшествует установление

типа производства и формы его организации [ ].

Установить тип производства можно по коэффициенту закрепления операций

(?з.о.). Для определения числового значения этого коэффициента надо

предварительно рассчитать средний производственный такт ((с) и среднее

штучное время изготовления детали по всем операциям (tшт.с.).

?з.о. = (с/tшт.с., (7.1)

(с = Fдс / Nr, (7.2)

Fдс = Fн(?р, (7.3)

Fн = (Fрд(Тсм-Fnn(Тск)(h(60, (7.4)

[pic], (7.5)

где Fд – номинальный фонд рабочего времени оборудования (рабочих мест)

в плановой периоде при заданном режиме работы, мин;

Fдс – действительный фонд рабочего времени оборудования в плановом

году, мин;

Nr – годовой объем выпуска деталей по заданию, Nr = 7200 шт;

h – число рабочих смен в день, h = 2;

Fрд, Fnn – количество рабочих и предпраздничных дней в году;

Tсм – продолжительность рабочей смены, Tсм = 8,2 часа;

Тск – количество часов, на которые сокращается рабочая смена в

предпраздничные дни, Тск = 1 час;

?р – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования,

при h = 2 принимаем ?р = 0,97;

tшт.i – норма штучного времени на i-й операции;

m – число операций.

Производим расчет для мая 2002 года.

Fн = (251(8,2-5(1)(2(60 = 246384 мин

Fдс =246384(0,97 = 238992,5 мин

tшт.с = 84,78/12 = 7,06 мин

(с = 238992,5/7200 = 33,19 мин/шт

?з.о. = 33,19/7,06 = 4,7 мин

Так как 1 < ?з.о < 4,7, то производство будет крупносерийным.

Следует проектировать серийной участок, так как ?з.о > 2.

7.1.3. Организация участка серийного производства.

Важнейшими календарно-плановыми нормативами в серийном производстве

являются: размер партии деталей, периодичность (ритм) их запуска в

производство, длительность производственного цикла изготовления деталей,

величина задела.

Посчитаем месячный объем выпуска детали.

Nм = Nr(Fдс.м/Fдс.г, (7.6)

Nм = 7200(18973,2/238992,5 = 570 шт.

Размер партии деталей, запускаемый одновременно в производство,

рассчитывается по среднему соотношению подготовительно-заключительного

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8


реферат бесплатно, курсовые работы
НОВОСТИ реферат бесплатно, курсовые работы
реферат бесплатно, курсовые работы
ВХОД реферат бесплатно, курсовые работы
Логин:
Пароль:
регистрация
забыли пароль?

реферат бесплатно, курсовые работы    
реферат бесплатно, курсовые работы
ТЕГИ реферат бесплатно, курсовые работы

Рефераты бесплатно, реферат бесплатно, курсовые работы, реферат, доклады, рефераты, рефераты скачать, рефераты на тему, сочинения, курсовые, дипломы, научные работы и многое другое.


Copyright © 2012 г.
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна.