Проект ТЭЦ на 4 турбиы К-800

|эксплуатационным расходам нециклических вариантов. |

|Мокрый известняковый (известковый) способ. Этот нециклический процесс наиболее |

|разработан и является самым распространенным на электростанциях США, Японии, ФРГ|

|и др. Он обеспечивает очистку газов на 90% от SO2. В нашей стране известняковый |

|способ реализован на агломерационной фабрике Магнитогорского металлургического |

|комбината опытно-промышленных установках Северодонецкой и Губкинской ТЭЦ. |

|Метод основан на нейтрализации сернистой кислоты, получающейся в результате |

|растворения диоксида серы наиболее дешевыми щелочными реагентами — гидратом |

|оксида кальция (известью) или карбонатом кальция (известняком): В результате |

|этих реакций получается сульфит кальция частично окисляющийся в сульфат CaSО4. В|

|большинстве установок, построенных в 60-е и 70-е годы, продукты нейтрализации не|

|использовались и направлялись в отвал. В последние годы этот способ |

|усовершенствован: сульфит доокис-ляется до сульфата кальция и используется после|

|соответствующей термической обработки в качестве строительного материала |

|(гипса). |

|При всех мокрых способах очистки дымовых газов от оксидов серы температура |

|уходящих газов понижается со 130 до 50° С. Подогрев обычно осуществляется |

|газообразным топливом или теплотой неочищенных газов. Количество затрачиваемого |

|топлива составляет около 3% топлива, расходуемого на котел. |

| | | | | |ДП 1005 495 ПЗ |

| | | | | | |

|из|Лис|N |Подп |Дат| |

|м |т |документа| |а | |

| |

|Подогрев газов осуществляется для обеспечения рассеивания после выхода их из |

|дымовой трубы. |

|Одним из сложных процессов при очистке дымовых газов «мокрыми» методами является|

|эффективное улавливание брызг орошающего раствора из газов, выбрасываемых в |

|атмосферу. Капли суспензии, орошающей скруббер и содержащей много взвешенных |

|частиц, осаждаясь на поверхности элементов брызгоуловителей, образуют с течением|

|времени отложения, увеличивающие гидравлическое сопротивление аппаратов и |

|требующие периодической очистки. При всех мокрых способах очистки дымовых газов |

|от оксидов серы температура уходящих газов понижается со 130 до 50° С. Подогрев |

|обычно осуществляется газообразным топливом или теплотой неочищенных газов. |

|Количество затрачиваемого топлива составляет около 3% топлива, расходуемого на |

|котел. Подогрев газов осуществляется для обеспечения рассеивания после выхода их|

|из дымовой трубы. Одним из сложных процессов при очистке дымовых газов «мокрыми»|

|методами является эффективное улавливание брызг орошающего раствора из газов, |

|выбрасываемых в атмосферу. Капли суспензии, орошающей скруббер и содержащей |

|много взвешенных частиц, осаждаясь на поверхности элементов брызгоуловителей, |

|образуют с течением времени отложения, увеличивающие гидравлическое |

|сопротивление аппаратов и требующие периодической очистки. |

|В последние годы в ФРГ, Японии и других странах для борьбы с отложениями к |

|реагентам, особенно на базе извести, применяют добавки, например небольшое |

|количество карбоновой кислоты. Эти добавки позволяют получать не суспензию, а |

|прозрачный раствор извести. В результате удается избежать основной трудности при|

|эксплуатации известковых Установок, заключающейся в значительных твердых |

|отложениях на стенках скруббера. |

|Мокро-сухой способ. Этот нециклический способ нашел Широкое распространение в |

|странах Западной Европы и США главным образом при сжигании углей с содержанием |

|серы от 0,5 до 1,5%. В основе метода—поглощение диоксида серы Дымовых газов |

|испаряющимися каплями известкового Раствора. Эффективность сероулавливания более|

|90%. |

|Преимуществами мокро-сухого способа очистки дымовых газов от SO2 являются: |

|получение продукта в сухом виде, отсутствие сточных вод, высокая (~1) степень |

|использования реагента, умеренное аэродинамическое сопротивление системы. |

|Недостаток этого способа заключается в отказе от использования дешевого |

|известняка и применение высококачественной извести. |

| | | | | |ДП 1005 495 ПЗ |

| | | | | | |

|из|Лис|N |Подп |Дат| |

|м |т |документа| |а | |

| |

|Магнезитовый циклический способ наиболее подробно изучен. Способ испытан на |

|опытно-промышленной установке Северодонецкой ТЭЦ. Любой циклический способ |

|несоизмерим по громоздкости с нециклическими вариантами. |

|Сущность этого способа заключается в связывании диоксида серы суспензией оксида |

|магния по реакции |

|MgO + SO2 = MgSO3. |

|Сульфит магния взаимодействует с диоксидом серы, образуя бисульфит магния: |

|MgS03 + S02 + H20 = Mg(HS03)2. |

|Бисульфит магния нейтрализуется добавлением магнезита: |

|Mg(HSO3)2 + MgO = 2MgS03 + H2O. |

| |

|Образовавшийся сульфит магния в процессе обжига при температуре 800—900°С. |

|подвергается термическому разложению с образованием исходных продуктов по |

|реакции |

|MgSO3 = MgO + SO2. |

|Оксид магния возвращается в процесс, а концентрированный диоксид серы может быть|

|переработан в серную кислоту или элементарную серу. |

|Дымовые газы очищаются от оксидов серы до концентрации 0,03% в скруббере, а |

|образовавшийся раствор бисульфита магния с концентрацией 50—70 г/л поступает в |

|циркуляционный сборник, откуда часть раствора подается в напорный бак и |

|возвращается на орошение скруббера, а другая часть — в нейтрализатор для |

|выделения сульфита магния. |

|Основными недостатками магнезитового циклического способа являются наличие |

|сернокислотного производства и многочисленных операций с твердыми веществами |

|(кристаллами сульфита, золы, оксида магния), что связано с износом оборудования |

|и запылением. |

|Аммиачно-циклический способ основан на обратимой реакции, протекающей между |

|растворенным сульфитом и бисульфитом аммония и диоксидом серы, поглощенной из |

|дымовых газов: |

|(NH4)2S03 + SO2 + H20±2NH4HS03. |

|При температуре 30—35°С. эта реакция протекает слева направо, а при кипячении |

|раствора — в обратном направлении. |

|Аммиачно-циклический способ позволяет получать сжиженный 100%-ный сернистый |

|ангидрид и сульфат аммония — химические продукты, необходимые народному |

|хозяйству. По этому способу /построена опытно-промышленная установка на |

|Дорогобужской ГРЭС. |

| |

| | | | | |ДП 1005 495 ПЗ |

| | | | | | |

|из|Лис|N |Подп |Дат| |

|м |т |документа| |а | |

| |

|Озонный способ одновременной очистки дымовых газов от оксидов серы и азота. Все |

|рассмотренные выше способы позволяют очищать дымовые газы ТЭС только от диоксида|

|серы, а также от хлористых и фтористых соединений. Что же касается оксидов |

|азота, присутствующих в дымовых газах на 90—95% в виде монооксида, то они |

|улавливаются в незначительном количестве. Это объясняется тем, что реакционная |

|способность оксида азота на три порядка меньше по сравнению с реакционной |

|способностью диоксида серы. Озонный способ позволяет производить окисление |

|озоном низших оксидов азота и отчасти серы с последующим связыванием аммиаком. |

|Этот метод разработан в СССР и испытан на Молдавской ГРЭС. За рубежом |

|используется в ФРГ и Японии. |

|Основные недостатки озонного метода: высокая энергоемкость производства озона, |

|достигающая 6—10% мощности энергоблока и коррозионная агрессивность смеси серной|

|и азотной кислот. |

| |

|Сухой известняковый (аддитивный) способ является наиболее простым и требует |

|наименьших капиталовложений. |

|Сущность способа заключается в добавлении к сжигаемому топливу известняка или |

|доломита в количестве, примерно в 2 раза превышающем стехиометрическое |

|содержание серы в исходном топливе. |

|В большинстве случаев в горелки подавалась смесь угольной пыли с молотым |

|известняком. В топке при горении угольной пыли известняк – углекислый кальций –|

|диссоциирует на углекислоту и оксид кальция, а последний, двигаясь совместно с |

|продуктами сгорания по газоходам котла, взаимодействует с серным и сернистым |

|ангидридом, образуя сульфит и сульфат кальция. Сульфат и сульфит кальция вместе |

|с золой улавливаются в золоуловителях. Свободный оксид кальция, содержащийся в |

|золе топлива, также связывает оксиды серы. Основным недостатком этого способа |

|очистки газов является образование прочных отложений золы и сульфата кальция на |

|поверхностях нагрева в области температур 700—1000° С. |

|Подводя итог рассмотрению различных, по сути химических способов очистки дымовых|

|газов ТЭС от диоксида серы, следует отметить, что капиталовложения в |

|нециклические способы очистки составляют около 10—15%, в циклические — 30—40% |

|стоимости энергоблока. |

|Мокрые золоуловители также могут использоваться для Улавливания диоксида серы. |

|Циклические методы могут быть рентабельными при содержании серы в топливе свыше |

|3,5—4%. В остальных случаях экономически целесообразно применять мокрый |

|известняковый или мокро-сухой известковый метод. Дальнейшее развитие и |

|совершенствование методов очистки дымовых газов ТЭС от оксидов серы направлено |

|на достижение безотходной технологии. |

| |

| | | | | |ДП 1005 495 ПЗ |

| |

|16. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ |

| |

|16.1. Энергетические показатели работы станции |

| |

|16.1.1 Годовая выработка электроэнергии ГРЭС |

|Годовая выработка электроэнергии ГРЭС подсчитывается по формуле: |

|Wв=Nу(hу [МВт·ч] |

|Где: |

|Nу – установленная мощность электростанции, Nу=3200 [МВт] |

|hу – годовое число часов использования установленной мощности задаётся в |

|исходных условиях. hу=6000 [ч]. |

|Wв=3200(6000=19200000 [МВт·ч] |

| |

|16.1.2 Годовой расход электроэнергии на собственные нужды |

|Годовой расход электроэнергии на собственные нужды определяется на основании |

|энергетической характеристики, в зависимости от мощности и вида сжигаемого |

|топлива. |

|Wcн.=[pic] [МВт·ч] |

|Где: |

|[pic] - количество установленных блоков [pic]=4 |

|[pic] - число часов работы блока в течении года [pic]=8000 ч |

|Wв - годовая выработка электроэнергии [МВт·ч] |

|Wсн.=6,9(4(8000+0,13(19200000=2716800[МВт·ч] |

| |

|16.1.3 Годовой отпуск электроэнергии с шин электростанции |

|Годовой отпуск электроэнергии с шин электростанции определяется: |

|Wотп.=Wв(Wсн. [МВт·ч] |

|Где: |

|Wв - годовая выработка электроэнергии [МВт·ч] |

|Wсн. - годовой расход электроэнергии на собственные нужды [МВт·ч] |

|Wотп.=19200000(2716800=16483200 [МВт·ч] |

| |

|16.2 Годовой расход условного топлива |

| |

|Годовой расход условного топлива энергетическими котлами определяется по |

|топливным характеристикам и рассчитывается по формуле: |

|Ву=(хх(nбл(Тр+((Wв [т.у.т.] |

| | | | | | |Лис|

| | | | | | |т |

| | | | | | | |

|из|Лис|N |Подп |Дат| | |

|м |т |документа| |а | | |

| |

|Где: |

|(хх – часовой расход условного топлива на холостой ход энергоблока |

|(хх=19,7[т/ч] |

| |

|( - средний относительный прирост расхода условного топлива |

|(=0,278 [т/МВт·ч] |

|Ву=19,7(4(8000+0,278(2716800 = 1385670,4 [т.у.т.] |

| |

|16.3 Годовой расход натурального топлива |

| |

|Годовой расход натурального топлива рассчитывается по формуле: |

|[pic] [т.т/год] |

|Где: |

|[pic] - удельная теплота сгорания натурального топлива [[pic]] |

|[pic]=35130[[pic]] |

|[pic]=1385670,4 ([pic]=11570130,9 [т.т/год] |

| |

|16.4 Удельный расход условного топлива |

| |

|[pic] |

|Где: |

|[pic] - годовой расход условного топлива котлами [т.у.т./год] |

|Wотп. – годовой отпуск электроэнергии с шин электростанции [МВт·ч] |

|[pic] [г.у.т./кВт·ч] |

| | | | | | |Лис|

| | | | | | |т |

| | | | | | | |

|из|Лис|N |Подп |Дат| | |

|м |т |документа| |а | | |

| |

| |

|13. СХЕМА И ОПИСАНИЕ ПРИНЯТОЙ КОМПОНОВКИ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ В ГЛАВНОМ КОРПУСЕ|

|ТЭС. |

| |

|Компоновка – это взаимное расположение в главном корпусе станции оборудования и |

|строительных конструкций. |

|На современных станциях применяют главным образом закрытую компоновку с |

|размещением оборудования в котельном, деаэраторном, при работе на угле – |

|бункерном и машинном отделении. Эти отделения расположены параллельно, сомкнуто и|

|образуют единый главный корпус. |

| |

|Основные требования к компоновке. |

| |

|Надежность |

|Безопасность |

|Удобная эксплуатация |

|а) возможность ремонта оборудования |

|б) удобство монтажа |

|в) механизация основных работ |

|Соблюдение санитарно-гигиенических и противопожарных требований |

|Соблюдение правил техники безопасности |

|Экономичность |

|Удобство расширения ТЭС |

| |

|Для строительства главного корпуса используют железобетонные и металлические |

|каркасы. Каркас состоит из колонн, опирающихся на фундамент, ригелей и ферм. |

|Фундаменты бывают монолитные или сборные. |

|Расстояние между осями колоннами главного корпуса в продольном направлении |

|называется шагом. Шаг равен от 6 до 12 метров. |

|Расстояние между осями колоннами главного корпуса в поперечном направлении |

|называется пролетом. Общий пролет составляется из: |

|Однопролетного машинного зала ( 28-54 метра, |

|Деаэраторного отделения (7,5-15 метров, |

|Бункерного отделения (при работе на угле) ( 8-15 метров, |

|Котельного отделения ( 22-46 метров. |

| |

| |

| | | | | |ДП 1005 495 ПЗ |Лист|

| | | | | | | |

|из|Лис|N |Подп |Дат| | |

|м |т |документа| |а | | |

| |

| |

|Компоновка машинного отделения. |

| |

|По отделению и в районе турбоагрегата устанавливаются площадки обслуживания. |

|Отметка площадки обслуживания составляет от 7 до 15,5 метров. Для обслуживания |

|вспомогательного оборудования предусматривают промежуточные площадки. |

|На 0 отметке машинного зала размещают: |

|Конденсаторы. |

|Питательные насосы. |

|Конденсатные насосы. |

|Дренажные насосы. |

|Прочие насосы. |

|Циркуляционные насосы тоже устанавливают в конденсатном помещении, если уровень |

|воды в источнике водоснабжения колеблется в небольших пределах и не требует |

|значительно заглублять насосы. |

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10