Разработка двигателя ЗМЗ 53

введем в табл. 1.3.

Таблица 1.3

Распределение трудоемкости разборки двигателя ЗМЗ-53 по видам работ.

| | | |Трудоемкость|

| | |% от | |

|№ |Наименование операций |общей |чел.ч |

|п/п| |трудоёмко| |

| | |сти | |

| | | |На |На |

| | | |один |прогр|

| | | |двигат|амму |

| | | |ель | |

|1. |Установка двигателя на линию разборки |0,75 |0,025 |75 |

|2. |Снятие узлов системы зажигания |4,5 |0,151 |453 |

|3. |Снятие узлов системы смазки |3,75 |0,126 |378 |

|4. |Снятие узлов системы питания |3,75 |0,126 |378 |

|5. |Снятие узлов системы охлаждения |2,50 |0,084 |250 |

|6. |Снятие храповика коленчатого вала и шкива |1,25 |0,042 |126 |

|7. |Снятие крышки распредшестерен |0,75 |0,025 |75 |

|8. |Снятие ГРМ. |10 |0,337 |1011 |

|9. |Снятие Ш П Г |5 |0,168 |504 |

|10.|Снятие картера сцепления и сцепления |2,5 |0,084 |250 |

|11.|Снятие маховика |1,25 |0,042 |126 |

|12.|Снятие крышек коренных подшипников и |4,25 |0,143 |429 |

| |коленчатого вала | | | |

|13.|Снятие блока цилиндров с линии разборки |1,25 |0,042 |126 |

|14.|Разборка: блока цилиндров |13,3 |0,448 |1344 |

|15.|Ш П Г |3,7 |0,124 |370 |

|16.|Водяного насоса |1,6 |0,055 |165 |

|17.|Коленвала и распредвала |3,2 |0,108 |324 |

|18.|Оси коромысел |5,7 |0,19 |570 |

|19.|Крышки распределительных шестерен |1,6 |0,055 |165 |

|20.|Головки блока |8,5 |0,286 |858 |

|21.|Сцепления |6,2 |0,211 |630 |

|22.|Масляного насоса |3,2 |0,108 |324 |

|23.|Карбюратора |8,6 |0,293 |879 |

|24.|Бензонасоса |2,9 |0,1 |300 |

100 3,7 10110 .

1.2.6. Построение графика ремонтного цикла, расчет организационных

параметров участка, обоснование метода организации ремонта.

С помощью графика цикла определяем цикл производства, то есть время от

начала первой до конца последней операции. Исходные данные:

[pic]оптимальная действительная программа разборки двигателя ЗМЗ-53.

[pic]

[pic]фонд времени; [pic]=2001.

Построение производим в следующем порядке:

Определим такт производства:

[pic]

В заготовленную форму графика заносим наименование операций в

соответствии с принятой схемой технологического процесса, разряд работ и их

трудоёмкость. Расчетное кол-во рабочих по каждому рабочему месту определяем

по формуле /11/

[pic] (1.8)

где [pic]количество расчетных рабочих. Т-трудоемкость операции;

Принятое число рабочих устанавливаем на основании комплектования рабочих

мест в отделении по признаку сходимости выполненных операций до наиболее

полной загрузке рабочего. При этом недогрузка допускается порядка 5%,

перегрузка 10-15%. По каждому посту подсчитывают загрузку рабочего:

[pic] (1.9)

где [pic]принятое количество рабочих; Продолжительность каждой операции

находят как частное от деления трудоемкости работ на принятое количество

рабочих и откладывают в масштабе в виде отрезков прямой.

- Цикл производства t определяется как время от начала первой, до конца

последней операции: t=1,95ч.

- Фронт работ (число машин одновременно находящихся в ремонте):

-

[pic]

Для обоснования метода ремонта определяем коэффициент последовательности и

параллельности работ.

[pic];

[pic] трудоемкость последовательных работ. [pic]1,39чел.ч.

где [pic]=3,37чел.ч; [pic] [pic]

где [pic]- трудоемкость параллельных работ; [pic]=1,98 чел.ч. [pic] Так

как [pic]=0,58, [pic]то принимаем поточно-узловой метод ремонта.

1.2.7. Обоснование номенклатуры рабочих мест и их трудоемкости.

По графику цикла на участке разборки двигателя ЗМЗ-53 имеется 5 рабочих

мест. Данные по рабочим местам приведены в таблице 1.4

Таблица 1.4

|Номер |Наименование |Виды выполнения работ |Трудоем|Кол-в|Загруз|

|рабоче|рабочих мест | |кость |о |ка в %|

|го | | |чел.ч. |рабоч| |

|места | | | |их | |

|1. |Снятие узлов |Установка двигателя на | | | |

| |системы зажигания, |линию разборки, снятие | | | |

| |смазки, питания и |узлов системы зажигания,| | | |

| |охлаждения |смазки, питания, |1,6 |1 |116 |

| | |охлаждения. Снятие | | | |

| | |храповика к/вала и | | | |

| | |крышки распредшестерен. | | | |

| | |Снятие крышек коренных | | | |

| | |подшипников и коленвала.| | | |

|2. |Снятие ГРМ, ШПГ |Снятие ГРМ, ШПГ, |0,96 |1 |96 |

| |маховика и |маховика и сцепления. | | | |

| |сцепления. | | | | |

|3. |Разборка блока ШПГ |Разборка блока |0,96 |1 |96 |

| |и водяного насоса. |цилиндров, ШПГ, водяного| | | |

| | |насоса | | | |

|4. |Разборка к/вала |Разборка к/вала и |0,97 |1 |97 |

| |головки блока. |распредвала, оси | | | |

| | |коромысел крышки | | | |

| | |распределительных | | | |

| | |шестерен, головки блока.| | | |

|5. |Разборка сцепления,|Разборка сцепления, |1,08 |1 |108 |

| |карбюратора |масляного насоса, | | | |

| |бензонасоса. |карбюратора, | | | |

| | |бензонасоса. | | | |

| | | | | | |

1.3.Разработка технологического процесса восстановления маховика

ЗМЗ-53

1.3.1.Характеристика маховика, анализ условий работы, дефекты и причины их

возникновения.

Деталь

Маховик

Материал детали С4-18-36

Номер по каталогу 53-1005115

Твёрдость НВ

170-229

При изучении конструкции детали ,а также проведя замеры выявляем

следующие виды износов:

1) Износ посадочного места под венец

Размер по чертежу 420 мм

Величина износа 0,1 мм

Допустимый без ремонта -----мм

2) Износ риски, забоины на рабочей поверхности.

Размер по чертежу

18,5 мм

Величина износа

0,5 мм

Допустимый без ремонта 17 мм

3) Износ отверстий под болты крепления.

Размер по чертежу 12

мм

Величина износа

0,15 мм

Допустимый без ремонта 12,05 мм

Износ посадочного места под венец возникает в следствии больших

знакопеременных нагрузок возникающих во время работы, из-за чего в

поверхностном слое металла возникают поверхностные усталостные напряжения,

смятие металла ,ослабление и осадки.

Износ, риски, забоины на рабочей поверхности во время работы из-за

трения деталей, а так же попадания абразивных частиц между трущимися

поверхностями. Износ отверстий под болты крепления маховика возникает

вследствие знакопеременных нагрузок во время работы, из-за чего происходит

местное усталостное напряжение в металле, с последующим смятием и

выкрашиванием металла.

1.3.2.Обоснование и выбор способов восстановления детали.

После проведённых замеров выявляем что износ посадочного места под венец

составил 0.1 мм, а согласно технологических требований на эксплуатацию по

данному дефекту не допускается износ. После проведённых замеров выявили

,что износ рабочей поверхности составил 1,6 мм, согласно требований износ

рабочей поверхности допускается до размера 17 мм. Износ отверстий под

болты крепления маховика составил 0,15 мм, а согласно технологических

требований не должен превышать 0,05 мм. Дефект на детали-износ посадочного

места под венец.

Восстановление изношенной детали – это комплекс работ по устранению

дефектов, появившихся в период эксплуатации или хранения машины,

обеспечивающей восстановления работоспособности и надёжности до уровня

равного или превышающего уровень, установленный для новой детали. Выбор

рационального способа восстановления детали по критерию применимости

выполняем по этапам.

1 этап . Отбираем все существующие способы восстановления,

обеспечивающие требуемую толщину, твёрдость, сцепляемость и шероховатость

восстановленной поверхности. При восстановлении принимаем следующие

способы: осталивание; хромирование; ЭКРленты; вибродуговая наплавка в среде

СО2; автоматическая наплавка под флюсом ;ручная дуговая наплавка ;

вибродуговая наплавка под флюсом.

1. этап . Рассматриваем способы с точки зрения их воздействия на

невосстанавливаемые поверхности, деталь в целом , а так же оцениваем

влияние восстановленной поверхности на показатели надёжности сопряжённой

детали. Из-за большого температурного воздействия на деталь и возможности

её коробления отбрасываем автоматическую наплавку под флюсом и ручную

дуговую. Оставляем следующие способы: осталивание, хромирование,

вибродуговая наплавка в среде СО2; вибродуговая наплавка под флюсом.

2. Этап. Оставшиеся способы рассматриваем с точки зрения технологической

возможности их использовании при создании поточно-механизированной линии

для восстановления деталей. Оставляем следующие способы: осталивание;

хромирование; вибродуговая наплавка в среде СО2;вибродуговая наплавка под

флюсом.

3. Этап. Анализируем дефицитность ремонтных материалов и технологического

оборудования. Отказываемся от хромирования из-за дефицитности

оборудования. Оставляем следующие способы: осталивание; вибродуговая

наплавка в среде СО2; вибродуговая наплавка под слоем флюса.

4. Этап. Учитываем влияние способов восстановления на рабочих и окружающую

среду, отказываемся от осталивания. По этому критерию применимости

принимаем следующие два способа: вибродуговая наплавка в среде СО2;

вибродуговая наплавка под флюсом.

Окончательный выбор рационального способа восстановления детали

производим при помощи технико-экономического критерия.

Техпроцесс восстановления двумя методами.

1. Вибродуговая наплавка в среде СО2:

а. точение;

б. вибродуговая наплавка;

в. точение.

2. Вибродуговая наплавка под флюсом:

а. точение;

б. вибродуговая наплавка под флюсом;

в. точение.

1.4. Расчет участка

1.4.1. Расчет числа рабочих и работников по рабочим местам, составление

штатной ведомости.

Штат работников участка состоит из производственных и вспомогательных

рабочих, а так же инженерно-технических работников. Расчету подлежат

явочное (Ря), и списочное (Рсп.) количество рабочих. Явочное кол-во рабочих

определяется по графику цикла, а списочное рассчитывается по формуле /5/.

[pic] (1.12)

где [pic]коэффициент штатности. [pic]

(1.13)

[pic]

Расчет данных количества рабочих приведены в таблице 1.5.

Таблица 1.5.

Сводные данные численности производственных рабочих по рабочим местам

|Номе| | |Фонд | |Число рабочих. |

|р | |Тру|Времени |Коэф| |

|рабо|Наименование рабочих мест |доё| |. | |

|чего| |-мк| |штат| |

|мест| |ост| |ност| |

|а | |ь | |и | |

| | |чел| | | |

| | |.ч.| | | |

| | | | | |Явочное, |Списочное|

| | | | | |Ря |Рсп |

| | | |Расчетно|Принятое|

| | | |е | |

|1.|Производственные рабочие|100 |5,23 |5 |

|2.|Вспомогательные рабочие |14-17 |0,71 |1 |

|3.|МОП |2-3 |0,1 |- |

|4.|ИТР |13-15 |0,71 |1 |

|5.|СКП |3-4 |0,15 |- |

Штатная ведомость производственных рабочих по разрядам, квалификации

определяем по рекомендациям /5/.

Таблица 1.7

Штатная ведомость производственных рабочих.

|№ | |Профессия | |Количество рабочих |Количеств|

|п/|Наименование | |Кол-во |по разрядам |о |

|п |рабочих мест. | |рабочих| | |

| | | |Длина | |

| | |грузоподъемн|пролета | |

| | |ость | | |

|Разборка |Кран-балка с | | 10.м| |

|двигателя |электрической талью |1т. | | |

| |ТЭ1-811 | | | |

14.4 Расчет площади участка

Площадь участка разборки двигателя ЗМЗ-53 определяется по площади

пола, занятого оборудованием и коэффициенту прохода по каждому рабочему

месту /8/.

[pic] (1.17)

где [pic]площадь пола, занятого оборудованием, м2

[pic] коэффициент переходной, принимаем для разборочных работ

К=4,0

[pic]

Принимаем площадь участка [pic]=54м2

5. Разработка и анализ технологической планировки участка

При проектировании участка используем метод плоскостного планирования,

так как он наиболее прост и снижает трудоёмкость планировочных работ до

двух раз по сравнению с объёмным планированием.

В принятом масштабе вычерчиваем наружные и внутренние стены, колоны,

здания, перегородки с проёмами дверей, ворот и окон.

Технологическое оборудование на плане изображаем упрощенными контурами

(по габаритам). Расстановку оборудования по участку выполняем с учетом

взаимосвязей и взаиморасположения рабочих мест, существующих норм

расстояний между оборудованием и элементами здания, норм ширины проездов.

Размещение рабочих изображаем кружком.

Порядок выполнения планировки: в принятом масштабе вычерчиваем очертание

всех рабочих мест и оборудования в количестве соответствующем расчетам.

Затем все очертания вырезаем по контуру и получаем макеты, которые в

дальнейшем рационально размещаем на плане и осуществляем на оптимальном

варианте.

Определяем габаритные размеры участка по формуле:

[pic] (1.19)

где [pic]площадь участка, В – ширина, м В=6 м. [pic] Размеры 6x9.

6. Организация рабочих мест и организация труда на рабочих местах.

Под организацией рабочего места понимается создание условий,

способствующих выполнению предусмотренных технологическим процессом работ с

обеспечением их высокого качества, рационального использования рабочего

времени и средств труда, а так же повышения производительности труда и

сохранения здоровья рабочих.

На участке разборки двигателя ЗМЗ-53 расположено 5 рабочих мест. Каждое

рабочее место оснащено основным технологическим оборудованием,

оргоснасткой, подъёмно-транспортным оборудованием и необходимой

документацией. Всё это располагается согласно технологического процесса

на участке разборки двигателя ЗМЗ-53 и типовых норм проектирования, чем и

обеспечивается рациональная планировка и компоновка оборудования и

оргоснастки. На рабочих местах тесно увязаны средства труда, предметы труда

и работники труда.

Создание на рабочем месте необходимых условий для

высокопроизводительного труда при полном использовании технических

возможностей оборудования, повышение содержательности труда обеспечивается

организацией труда. Для одного из рабочих мест участка разработаны карты

организации труда. (лист 5)

4. Организация контроля качества.

1.5.1. Организация контроля качества на участке разборки двигателя.

Организация контроля качества – система технических и административных

мероприятий, направленных на обеспечение ремонта узлов с уровнем качества,

полностью соответствующим нормативным документам.

На Сальском ТОО «Авторемонтник», где предусматривается реконструкция

участка разборки двигателя ЗМЗ-53 имеет место полузависимая форма контроля

качаства продукции. При этом виде контроля, руководитель ОТК подчиняется

непосредственно директору завода.

Для реконструированного участка принимаем одного мастера контролёра. Он

ведет контроль на всех стадиях технологического процесса ремонта двигателя

ЗМЗ-53.

Задача технического контроля в процессе разборочных работ – проверка

последовательности выполнения операций разборки, правильность применения

демонтажных средств, маркировки необезличиваемых деталей в сборочных

единицах.

Снятые детали и небольшие сборочные единицы следует разместить на

специальных контейнерах и при этом контролировать правильность установки

объектов на соответствующих местах контейнера.

Операционный контроль в процессе разборки осуществляет

непосредственный исполнитель работ. Со стороны службы технического контроля

периодически осуществляется контроль качества демонтажных работ, при

обнаружении нарушений технических требований возможна длительная проверка

качества выполняемых на рабочих местах демонтажных работ. Со стороны службы

технического контроля периодически осуществляется контроль качества

демонтажных работ, при обнаружении нарушений технических требований

возможна длительная проверка качества выполнения на рабочих местах

демонтажных работ.

2. Архитектурно-строительные требования, предъявляемые к участку.

Архитектурно-строительные и эстетические требования к оформлению

участка имеют большое значение для повышения настроения, снижения

усталости.

Участок разборки двигателя ЗМЗ-53 находится в одном из зданий

предприятия. Стены здания выполнены из кирпича толщиной 52 см.

Стены располагаются по опорам, расстояние между которыми 6м., ширина

пролета 12м., а от потолка до окон 0,5м.

Размеры окна: 4,3м. на 3,6м. Высота от пола до ферм 6м., а высота ферм

2,4м. Двери- растяжные. Стены предварительно побелены, панели покрыты

масляной краской. Потолки белые.

Оборудование имеет краску в зависимости от своего назначения. Подъемно-

транспортное оборудование окрашено в серебристый или зеленый цвет,

подъемные части в черный цвет с желтыми полосами.

Верстаки, столы, шкафы в дымчато-зеленый цвет. Противопожарное

оборудование ярко-красного цвета, пресс - светло-желтого цвета.

Полы бетонные, кровля состоит из водоизоляционного ковра,

выравнивающего слоя, утеплителя, пароизоляционного слоя и сборных ферм.

Фундамент бетонный с железобетонными перекрытиями.

2.Конструкторская часть

1. Обоснование конструкции стенда.

Разборочные работы – имеют большое значение в общем комплексе

авторемонтного производства. Они составляют около 10 % от общего объема

работ по капитальному ремонту автомобилей.

После разборки автомобиля до 70% всех деталей используются повторно. От

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5