Технология производства хлеба

для этих изделий. При переработке слабой муки влажность опары снижают,

чтобы задержать расслабление клейковины. Если клейковина муки

короткорвущаяся, влажность опары повышают на 2—3%.

Количество прессованных дрожжей для приготовления опары (по рецептуре)

составляет 0,5—4 %. Наибольшая доза дрожжей в опару для сдобного

теста—2—4%, для хлебного теста — 0,5-0,7%.

Температура опары, как правило, несколько ниже температуры теста (28—29

°С). Такая температура наиболее благоприятна для размножения дрожжевых

клеток.

Соль и жиры в опару не добавляют, так как эти вещества отрицательно

влияют на дрожжи. Влажность опары на 1—3 % выше влажности теста, что

улучшает обмен в дрожжевой клетке, активизирует ферменты и ускоряет

набухание клейковины. Длительное брожение опары (3—5 ч) обеспечивает

достаточное размножение дрожжей и накопление продуктов созревания.

Тесто на опаре готовят следующими способами: традиционный на опаре,

содержащей 50 % муки от общей массы ее в тесте; большой опаре, содержащей

65—70 % от общего количества муки общей массы ее в тесте; жидкой опаре,

содержащей 27—30 % муки от общей массы ее в тесте.

Традиционный способ приготовления теста на опаре применяют в производстве

различных хлебных, булочных и сдобных изделий.

Опару готовят из 45—50 % муки, большей части воды и всего количества

дрожжей, полагающихся по рецептуре. Технология приготовления опары зависит

от хлебопекарных свойств муки и других причин. Если мука слабая, снижают

влажность и температуру опары по сравнению с нормами, увеличивают

содержание муки в опаре до 60%. Дозировка прессованных дрожжей для

хлебобулочных изделий составляет 0,5—1,5 % к массе муки, жидких—20—25%.

При приготовлении опары в машинах с подкатными дежами в пустую дежу

отмеривают необходимое количество воды, добавляют дрожжевую суспензию,

включают тестомесильную машину и при непрерывном перемешивании добавляют

муку. Замес опары до получения однородной массы ведут на машине «Стандарт»

в течение 6—5 мин. .

При замесе опары (и теста) дежу следует закрывать крышкой. Замешенную

опару посыпают сверху (вспыливают) мукой, чтобы предотвратить заветривание,

и оставляют бродить на 3— 5 ч. Готовность опары определяют органолептически

и по кислотности. Выброженная опара имеет резкий спиртовой запах и

равномерно-сетчатую структуру, что указывает на образование в ней

нормального клейковинного каркаса. Объем опары в конце брожения

увеличивается в 2—2,5 раза, при слабом нажатии на поверхность опара

опадает. Опадание опары совпадает с образованием в ней наибольшего

количества дрожжей и наибольшей их активностью.

Тесто на опаре замешивают в течение 6—8 мин. При замесе в готовую опару

добавляют воду, раствор соли, сахара, жир и другое сырье, а затем при

перемешивании массы засыпают муку. Муку следует добавлять постепенно, но в

один прием. Добавлять муку или воду в замешенное тесто не рекомендуется.

При первичном замесе клейковина уже набухла, поэтому новую порцию воды

поглощает плохо (тесто становится липким). Добавление муки в образовавшееся

тесто может вызвать непромес на дне дежи. Качество муки и температура

помещения влияют на начальную температуру теста, которая может быть 29—32

°С. Тесто на опаре бродит в течение 1—2 ч в зависимоси от вида изделия,

качества муки и других факторов.

В процессе брожения тесто из муки I и высшего сортов (особенно сильной

муки) рекомендуется обминать. Обминка — это повторное перемешивание теста в

течение 1—2 мин в период брожения с целью удаления продуктов брожения и

улучшения структуры. Обминку производят через 50—60 мин после замеса теста.

2.3.2 Приготовление пшеничного теста безопарным способом

Однофазный способ состоит в том, что тесто замешивается в один прием из

всего количества сырья и воды, положенных по рецептуре, без добавления

каких-либо выброженных полуфабрикатов (опары, закваски).

Тесто готовится с большим расходом дрожжей (1,5—2,5% к общей массе муки).

Увеличение расхода дрожжей объясняется тем, что для их жизнедеятельности в

тесте создаются худшие условия, чем в опаре (густая среда, присутствие соли

и др.).

Увеличение дозы дрожжей необходимо также для разрыхления теста за

сравнительно короткий срок (2—3 ч).

Для уменьшения расхода дрожжей и улучшения вкусовых свойств изделия

дрожжи перед замесом безопарного теста обычно активируют. Начальная

температура теста 29—31 °С, длительность брожения 2,5—3 ч. Через 50—60 мин

после замеса тесто рекомендуется обминать. Обминка при приготовлении

безопарного теста имеет большее технологическое значение, чем для теста,

приготовленного на опаре. Следует отметить, что в тесте, приготовленном

безопарным способом, содержится меньше кислот, ароматобразующих и вкусовых

веществ, чем в тесте, приготовленном на опаре. Бродильные, коллоидные и

биохимические процессы протекают в безопарном тесте менее интенсивно

вследствие густой консистенции теста и сокращенного цикла брожения.

Безопарный способ часто применяется при производстве булочных и сдобных

изделий из муки пшеничной I и высшего сортов. Безопарным способом тесто

готовят в тестомесильных машинах с подкатными дежами (машина «Стандарт», Т1-

ХТ2-А) или с помощью машины РЗ-ХТИ.

2.4 Разделка готового теста

При производстве пшеничного хлеба и булочных изделий разделка теста

включает следующие операции: деление теста на куски, округление,

предварительная расстойка, формование и окончательная расстойка тестовых

заготовок.

Деление теста на куски производится в тестоделительных машинах. Масса

куска теста устанавливается, исходя из заданной массы штуки хлеба или

булочных изделий с учетом потерь в массе куска теста при его выпечке (упек)

и штуки хлеба при остывании и хранении (усушка).

После тестоделительной машины тесто поступает в округлительные машины,

где им придается круглая форма. После этого тестовая заготовка должна в

течении 3-8 минут отлежаться для восстанволения клейковинного карркаса,

после это поступает на формовочную машину, где ей придается определенная

форма (батоны, сайки, булки и т.д.).

2.5 Выпечка хлеба

Выпечка – заключительная стадия приготовления хлебных изделий, окончательно

формирующая качество хлеба. В процессе выпечки внутри тестовой заготовки

протекают одновременно микробиологические, биохимические, физические и

коллоидные процессы.

Все изменения и процессы, превращающие тесто в готовый хлеб, происходят в

результате прогревания тестовой заготовки.

Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при

температуре паровоздушной среды 200—280 °С. Для выпечки 1 кг хлеба

требуется около 293—544 кДж. Эта теплота расходуется в основном на

испарение влаги из тестовой заготовки и на ее прогревание до температуры

(96—97 °С в центре), при которой тесто превращается в хлеб. Большая доля

теплоты (80—85%) передается тесту излучением от раскаленных стенок и сводов

пекарной камеры.

Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности,

поэтому все процессы, характерные для выпечки хлеба, происходят не

одновременно во всей его массе, а послойно, сначала в наружных, а потом во

внутренних слоях. Быстрота прогревания теста, хлеба в целом, а

следовательно, и продолжительность выпечки зависят от ряда факторов. При

повышении температуры в пекарной камере (в известных пределах) ускоряется

прогревание заготовок и сокращается продолжительность выпечки.

Образование твердой хлебной корки происходит в результате обезвоживания

наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает прирост объема

теста и хлеба, поэтому корка должна образовываться не сразу, а через 6—8

мин после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет уже

достигнут.

В поверхностном слое заготовки и в корке происходят биохимические

процессы: клейстеризация и декстринизация крахмала, денатурация белков,

образование ароматических и темноокрашенных веществ и удаление влаги. В

первые минуты выпечки в результате конденсации пара крахмал на поверхности

заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворимый крахмал и

декстрины. Жидкая масса растворимого крахмала и декстринов заполняет поры

на поверхности заготовки, сглаживает мелкие неровности и после

обезвоживания придает корке блеск и глянец.

Денатурация (свертывание) белковых веществ на поверхности изделия

происходит при температуре 70—90°С. Свертывание белков наряду с

обезвоживанием верхнего слоя способствует образованию плотной неэластичной

корки.

Окрашивание корки в светло-коричневый или коричневый" цвет объясняется

следующими процессами:

Карамелизацией сахаров теста, при которой образуются продукты коричневого

цвета (карамель); реакцией между аминокислотами и сахарами, при которой

накапливаются ароматические и темноокрашенные вещества (меланоидины).

Окраска корки зависит от содержания сахара и аминокислот в тесте, от

продолжительности выпечки и от температуры в пекарной камере. Для

нормальной окраски корки в тесте (к моменту выпечки) должно быть не менее

2—3 % сахара к массе муки. Ароматические вещества (в основном альдегиды) из

корки проникают в мякиш, улучшая вкусовые свойства изделия. Если указанные

выше процессы происходят должным образом, то корка выпеченного хлеба

получается гладкой, блестящей, равномерно окрашенной в светло-коричневый

цвет. Удельное содержание корок (в % к массе изделия) составляет 20—40%.

Чем меньше масса изделия, тем выше процентное содержание корок.

При выпечке внутри тестовой заготовки подавляется бродильная микрофлора,

изменяется активность ферментов, происходит клейстеризация крахмала и

тепловая денатурация белков, изменяется влажность и температура внутренних

слоев теста-хлеба.

Жизнедеятельность бродильной микрофлоры теста (дрожжевых клеток и

кислотообразующих бактерий) изменяется по мере прогревания куска теста-

хлеба в процессе выпечки.

Дрожжевые клетки при прогревании теста примерно до 35 °С ускоряют процесс

брожения и газообразования до максимума. Примерно до 40 °С

жизнедеятельность дрожжей в выпекаемом куске теста еще очень интенсивна.

При прогревании теста свыше 45 °С газообразование, вызываемое дрожжами,

резко снижается.

При температуре теста около 50 °С дрожжи отмирают.

Жизнедеятельность кислотообразующей микрофлоры теста по мере прогревания

теста сначала форсируется, после достижения температуры выше оптимальной

для их жизнедеятельности замедляется, а затем совсем прекращается.

Влажность мякиша горячего хлеба (в целом) повышается по сравнению с

влажностью теста за счет влаги, перешедшей из верхнего слоя- заготовки. Из-

за недостатка влаги клейстеризация крахмала идет медленно и заканчивается

только при нагревании центрального слоя теста-хлеба до температуры 96— 98

°С. Выше этого значения температура в центральных слоях мякиша не

поднимается, так как мякиш содержит много влаги и подводимая к нему теплота

будет затрачиваться на ее испарение, а не на нагревание массы. При выпечке

ржаного хлеба происходит не только клейстеризация, но и кислотный гидролиз

некоторого количества крахмала, что увеличивает содержание декстринов и

Сахаров в тесте-хлебе. Умеренный гидролиз крахмала улучшает качество хлеба.

Изменение состояния белковых веществ начинается при температуре 50—75 °С

и заканчивается при температуре около 90 °С. Белковые вещества в процессе

выпечки подвергаются тепловой денатурации (свертыванию). При этом они

уплотняются и выделяют влагу, поглощенную ими при образовании теста.

Свернувшиеся белки фиксируют (закрепляют) пористую структуру мякиша и форму

изделия. В изделии- образуется белковый каркас, в который вкраплены зерна

набухшего крахмала. После тепловой денатурации белков в наружных слоях

изделия прекращается прирост объема заготовки.

Объем выпеченного изделия на 10—30 % больше объема тестовой заготовки

перед посадкой ее в печь. Увеличение объема происходит главным образом в

первые минуты выпечки в результате остаточного спиртового брожения,

перехода спирта в парообразное состояние при температуре 79 °С, а также

теплового расширения паров и газов в тестовой заготовке. Увеличение объема

теста-хлеба улучшает внешний вид, пористость и усвояемость изделия.

В настоящее время наиболее широко применяют тупиковые люлечно-подиковые

печи с канальным обогревом (ФТЛ-2, ФТЛ-20, ХПП и др.).

Температуру в пекарной камере регулируют, изменяя интенсивиность горения

топлива. В печах с газовым обогревом для повышения температуры увеличивают

подачу газа и воздуха в горелки. При сжигании каменного угля усиливают

дутье и чаще забрасывают топливо на колосниковую решетку. В печах с

канальным обогревом для регулирования температуры на определенных участках

пекарной камеры в газоходах устанавливают шиберы. С помощью шибера изменяют

количество горячих продуктов сгорания топлива, поступающих в

соответствующий канал. Легче всего регулировать температуру в печах с

электрообогревом, включая или выключая часть электронагревателей,

расположенных над подом и под подом печи.

2.6 Определение готовности хлеба

Правильное определение готовности хлеба в процессе его выпечки имеет

большое значение. От правильного определения готовности хлеба зависит его

качество: толщина и окраска корки и физические свойства мякиша—эластичность

и сухость на ощупь. Излишняя длительность выпечки увеличивает упек, снижает

производительность, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем

готовности хлеба и булочных изделий является температура в центре мякиша,

которая в конце выпечки должна составлять 96—97 °С.

На производстве готовность изделий пока определяют органолептически по

следующим признакам:

цвету корки (окраска должна быть светло-коричневой);

состоянию мякиша (мякиш готового хлеба должен быть относительно сухим и

эластичным). Определяя состояние мякиша, горячий хлеб разламывают (избегая

сминания) и слегка налавливают пальцами на мякиш в центральной части.

Состояние мякиша—основной признак готовности хлеба;

относительной массе (масса пропеченного изделия меньше, чем масса

неготового изделия, вследствие разницы в упеке).

Готовность хлеба также можно определить по температуре в центре мякиша в

момент выхода хлеба из печи при помощи термометра.

Во избежание поломки термометра при введении его в хлеб рекомендуется

предварительно сделать в корке прокол каким-либо острым предметом, диаметр

которого не превышал бы диаметра термометра.

Длину конца термометра, вводимого в хлеб, следует установить заранее.

Уточнение точки введения термометра в хлеб производят при каждом

определении.

Для измерения температуры хлеба термометр предварительно должен быть

подогрет до температуры на 5—7°С ниже ожидаемой температуры хлеба (подогрев

можно осуществить в другой буханке хлеба). Это делают для предотвращения

охлаждения мякиша и преодоления инерции измерителя. Необходимо, чтобы

подъем ртути в термометре происходил в течение не более 1 мин.

Перед проверкой пропеченности хлеба по его температуре следует опытным

путем установить температуру мякиша хлеба, соответствующую пропеченному

хлебу на данном предприятии.

Обычно температура центра мякиша, характеризующая готовность ржаного

формового хлеба, должна быть около 96 °С, пшеничного—около 97 °С.

Установленная опытным путем температура хлеба, характеризующая его

готовность, может быть использована для контроля готовности хлеба и размера

упека.

2.7 Хранение и транспортирование хлеба

Выпеченный хлеб при хранении остывает и теряет в массе за счет усушки и

черствения. Эти два процесса являются самостоятельными, но они находятся в

некоторой зависимости друг от друга, так как мякиш хлеба, потерявший

определенное количество влаги, частично теряет свою мягкость не только за

счет процесса черствения, но и за счет снижения влажности.

Укладка готовой продукции после выхода ее из печи и хранение изделий до

отпуска их в торговую сеть являются последней стадией процесса производства

хлеба и осуществляются в хлебохранилищах предприятий. Вместимость

хлебохранилищ обычно рассчитывается с учетом хранения сменной выработки, а

при работе в 2 смены—с учетом полуторасменной работы.

В хлебохранилище осуществляются учет выработанной продукции, ее

сортировка и органолептическая оценка по балльной системе. Перед отпуском

продукции в торговую сеть каждая партия изделий подвергается обязательному

просмотру бракером или лицом, уполномоченным администрацией.

Бракераж как средство борьбы за отпуск в торговую сеть продукции хорошего

качества является обязательным для всех хлебопекарных предприятий,

вырабатывающих хлеб, булочные, бараночные и сухарные изделия. По

действующему положению максимальное количество баллов за показатели

качества — 10.

Правила укладки, хранения и транспортирования хлебных изделий

определяются ГОСТ 8227—56.

Изделия после выпечки укладывают в деревянные лотки, размеры которых

определены ГОСТ 11354—82 «Ящики дощатые и фанерные многооборотные для

продовольственных товаров».

Формовой хлеб укладывают на боковую или нижнюю сторону, подовый хлеб,

булки, батоны — в 1 ряд на нижнюю сторону или ребро, сдобные изделия — в 1

ряд плашмя. Лотки с хлебом (14—28 шт.) помещают на передвижные вагонетки,

которые по мере необходимости вывозят на погрузочную площадку.

2. Пути снижения затрат и потерь в производстве

Для обеспечения экономного расхода сырья на предприятиях необходимо

осуществлять строжайший контроль за количественными показателями

технологического процесса — затратами и потерями.

Большие затраты и потери указывают на недостатки в организации и ведении

производственного процесса, устранение которых приводит к более экономному

расходованию сырья.

Промышленность располагает рядом готовых решений и приемов, позволяющих

более экономно расходовать сырье при производстве хлебобулочных изделий.

Внедрение бестарных установок для хранения муки и ее транспортирование в

муковозах позволяют не только устранить тяжелый ручной труд, ликвидировать

использование мешков, но и значительно сократить потери. В этом случае

экономия муки составит до 0,1 % к общему ее количеству.

На предприятиях с тарным хранением муки потери ее на распыл могут быть

снижены установкой аспирационных устройств, в мучных складах целесообразно

устанавливать пылесосы.

В последние годы большое распространение получили самовстряхивающиеся

фильтры с электроприводом.

Затраты СВ на брожение при традиционном опарном способе производства

хлеба составляют в среднем 2,5—3,3 % к массе муки.

Внедрение прогрессивных схем тестоведения на жидкой опаре, густой большой

опаре или применение ускоренного способа снижает эти затраты до 1 %.

Горячий хлеб не имеет одинаковых для всех изделий условий остывания. Эти

условия зависят от степени загрузки экспедиции хлебом, работы

вентиляционных устройств, времени года, температуры помещения, расположения

хлеба в лотках вагонеток, в том числе по высоте от пола, емкости вагонеток,

плотности укладки хлеба и ряда других причин. Из изложенного следует, что

масса штучного хлеба зависит от сочетания указанных выше условий. Чаще

всего штучный хлеб, поступающий в торговую сеть, имеет массу больше

установленной государственным стандартом. Таким образом, предприятия в

некоторой степени предохраняют себя от предъявления претензий в отношении

выпуска изделий с массой меньшей предусмотренным стандартом. Наряду с этим

систематическое превышение массы изделий приводит к снижению выхода хлеба.

Для уменьшения отклонений в массе штучного хлеба рекомендуется повышать

точность работы тесторазделочных машин, следить за температурой печей и

использовать специальные охлаждающие устройства, обеспечивающие

равномерность усушки хлеба при хранении.

Основным затруднением при механизированном производстве хлеба является

прилипание теста к рабочим поверхностям тесторазделочных линий,

транспортерным лентам, чехлам расстойных устройств. Чтобы устранить

прилипание теста к оборудованию, рабочие органы округлителей,

тестозакаточных машин, а также чехлы для расстойных досок и транспортерные

ленты посыпают мукой, для чего расходуется до 1 % от общей массы

перерабатываемой муки. Использование муки для этой цели ухудшает санитарное

состояние цеха и снижает выход изделий.

Опыт работы хлебопекарных предприятий страны показал, что обработка

тесторазделочных линий и устройств для расстойки водоотталкивающими,

полимерными материалами способствует снижению затрат муки при разделке

теста.

При обработке транспортерных лент тестер разделочной линии, полимерными

покрытиями в сочетании с обдувкой теплым воздухом при разделке теста муку

не используют.

При обдувке воздухом на поверхности куска теста создается тонкая,

сравнительно сухая пленка, которая в сочетании с антиадгезионными

покрытиями устраняет адгезию. Изделия, приготовленные на тесторазделочной

линии, обработанной антиадгезионными материалами, имеют лучший внешний вид,

более гладкую, с яркой окраской поверхность.

Внедрение полимерных материалов улучшает санитарное состояние цехов,

снижает загрязненность воздуха мучной пылью, а также сокращает расход муки

на подсыпку. При этом облегчается труд работающих, повышается культура

производства и улучшается качество продукции.

Колебания во влажности теста обычно вызваны отклонениями в массе муки,

поступающей из автомукомера, количестве воды, солевого раствора, суспензии

дрожжей и другого дополнительного сырья, дозируемого соответствующей

аппаратурой при замешивании теста.

Снижение влажности теста против установленной нормы на 1 % приводит к

уменьшению выхода хлеба из пшеничной муки I и II сортов на 2—2,5%, а

ржаного—на 2,5—3%. Поэтому рекомендуется систематически, не реже 2 раз в

смену, контролировать работу дозировочных устройств, а также влажность

теста.

Существенное влияние на экономию муки оказывает точность работы

тесторазделочной аппаратуры. Поэтому при выработке штучного хлеба

необходимо систематически проверять работу тестоделительных машин и не

допускать отклонений в массе кусков теста от установленной.

Особенностью производства штучных изделий является то, что их масса

устанавливается при делении теста на куски, которое выполняется задолго до

окончания технологического процесса выработки хлеба. После деления теста

следует выпечка хлебных заготовок и охлаждение хлеба, изменяющие массу

готовых изделий.

Последующая корректировка массы при отпуске хлеба в торговую сеть по

условиям технологии уже не может быть произведена. Следовательно, масса,

штучных хлебных изделий определяется не только точностью работы

тестоделительной машины, а зависит также в большей степени от условий

выполнения последующих операций технологического процесса.

Большой удельный вес в затратах составляет упек хлебобулочных изделий. С

целью экономии хлебных ресурсов необходимо не только снижать упек, но и

выравнивать его на люльке или поду печи. Одним из способов выравнивания

упека может служить экранирование греющих поверхностей в печи путем укладки

асбестовых листов в места с избыточной теплоотдачей. Для улучшения подвода

теплоты к верхнему газопроводу необходимо тщательно и систематически

очищать его от золы и регулировать поток газа при помощи шиберов,

предусмотренных конструкцией печи.

Для снижения упека целесообразно использовать водяное опрыскивание

тестовых заготовок или готовой продукции при выходе из печи.

При выпечке изделий наряду с увлажнением тестовых заготовок необходимо

увлажнять среду пекарной камеры. Расход пара при этом должен составлять

примерно 200—250 кг на 1 т продукции.

Указанные мероприятия по снижению упека хлебных изделий широко

используются на многих хлебопекарных предприятиях и дают положительный

экономический эффект.

Заключение

Производство хлеба занимает важное место в экономике нашей страны.

Пищевая промышленность относится к одним из самых перспективных отраслей

экономики. Авторитетные экономисты прогнозируют в скором будущем бурный

рост промышленности. Надо отметить, что необходимо развивать деятельность

малых пекарен, потому что они могут обеспечить более высокое качество

продукции, потому что при относительно малых объемах производства легче

производить продукцию высокого качества. В нашем городе работают 4

хлебокомбината. Самый большой ассортимент продукции предлагает 1

хлебокомбинат (ул. Кичигина, 2). Самый высокий уровень качества продукции

обеспечивает 4 хлебокомбинат (ул. Кавказская, 2). Надо отметить, что

хлебокомбинаты нашего города работают не на полную мощность. К примеру, 1

хлебокомбинат может вырабатывать в сутки около 100 т. продукции, но

фактически производят около 35 т. продукции.

Основными направлениями дальнейшего развития хлебопекарной отрасли

являются увеличение промышленного производства хлеба и булочных изделий

путем строительства новых хлебозаводов и реконструкции и перевооружения уже

существующих предприятий; расширение ассортимента; улучшение качества и

повышение пищевой ценности хлеба и булочных изделий. Большое внимание

уделяется совершенствованию и внедрению новой техники и новых прогрессивных

технологий.

Список использованной литературы

1. Немцова З.С. Основы хлебопечения. – М.: Агропромиздат, 1986. – 287 с.

2. О.Ю. Воюш "Управление капитальными вложениями пищевого предприятия".

Хлебопродукты, № 5,1996 г.

3. Казаков Е.Д. Биохимия зерна и продуктов его переработки. – М.:

Агропромиздат, 1989.

4. Журнал "Российское хлебопечение". №6, 1998 г.

5. А. Экерт. "Выпечка хлеба". М.: - 1996 г.

Страницы: 1, 2