Производственная практика на «ОАО Беларускабель»

больших диаметров или имеющих малую гибкость.

Экструзионные линии оборудуются различной контрольно-измерительной

аппаратурой. Измерители диаметра бывают контактного и бесконтактного типа.

Контактный измеритель диаметра размещается непосредственно после

охлаждающего устройства, и, как правило, состоит из двух роликов, между

которыми и проходит измеряемое изделие. Широкое применение, особенно при

экструдировании с большими скоростями, получили также бесконтактные

измерители диаметра, которые устанавливаются непосредственно после головки

экструдера. Принцип действия прибора – фотоэлектрический. Сканирующий луч

лазера, ощупывающий поверхность изделия фокусируется в фотощели. Полученная

информация анализируется, и необходимая информация передается к ЭВМ,

воспроизводящим профиль или размер измеряемого изделия /4/.

Необходимым элементом для экструзии профильных изделий из

термопластичного материала — является формующий инструмент. Формующим

инструментом называется узел, имеющий канал, проходя по которому, поток

расплавленного термопласта формируется в изделие заданного профиля.

Формующий инструмент крепится к экструдеру, нагнетающему расплав под нужным

давлением, с требуемой скоростью и температурой.

Головка экструдера представляет собой отдельный сменный узел. В ней

крепятся детали, составляющие непосредственно формующий инструмент.

Головка экструдера предназначена для направления потока пластмассы к

устанавливаемому в ней инструменту – дорну и матрице. При этом в кольцевом

зазоре между дорном и матрицей давление должно быть всюду одинаковым. Все

типы головок экструдеров можно разделить в зависимости от направления

потока перерабатываемой массы и способа их крепления к цилиндру.

По направлению потока массы головки делятся на прямоточные, прямо-

и косоугольные, а по способу крепления к цилиндру экструдера – на

резьбовые, фланцевые на болтах и шарнирно-откидные.

Прямоугольные головки применяют чаще, так как они наиболее удобны в

эксплуатации, их легко выполнить откидными, что обеспечивает смену

формующего инструмента, фильтрующих сеток и решеток. При применении

прямоугольных головок, в которых угол между осью червяка и жилы заготовки

составляет 90(, проще производить чистку червяка и головки. Схема

прямоугольной головки представлена на рис. 2.2. Однако в прямоугольной

головке поток перерабатываемого материала испытывает поворот на 90(, что

осложняет центровку изоляции.

Ось косоугольной головки экструдера расположена по отношению к оси

червяка под углом 40-60(. Это позволяет уменьшить угол поворота расплава.

Однако косоугольные головки имеют увеличенный объем, так же как и

прямоугольные, они должны быть откидными для удобства в эксплуатации. Схема

косоугольной головки представлена на рис.2.3.

Прямоугольная головка

[pic]

1-дорн, 2-матрица, 3-перерабатываемый материал, 4-червяк, 5-цилиндр,

6-токопроводящая жила или заготовка

Рис. 2.2

Косоугольная головка

[pic]

1—дорн, 2—матрица, 3—перерабатываемый материал, 4—червяк, 5—цилиндр,

6— токопроводящая жила или заготовка

Рис. 2.3

В прямоточной головке поворота потока расплава не происходит, поэтому

достигается равномерное по толщине наложение покрытия. Но чистка головки

усложняется, так как дорн находится на вращающемся червяке. Поэтому

прямоточные головки применяются в том случае, когда отверстие в дорне не

требуется (производство трубок, нитей и т.п.). Схема прямоточной головки

представлена на рис.2.4.

В производстве проводов и кабелей применяют два способа наложения

полимерных покрытий на заготовку: плотное (с обжатием под давлением) и

свободное (трубкой). Схемы наложения покрытий показаны на рис. 2.5.

Первый способ позволяет получить покрытие, плотно охватывающее

заготовку, с минимальными воздушными зазорами между заготовкой и покрытием;

вытяжка и, следовательно, ориентация минимальны, что обеспечивает также

относительно небольшую усадку и минимальные относительные перемещения

элементов кабеля на концах при циклических изменениях температуры.

Прямоточная головка

[pic]

1—дорн, 2—матрица, 3—перерабатываемый материал, 4 – червяк, 5—цилиндр,

6— токопроводящая жила или заготовка

Рис. 2.4

Применение свободного наложения позволяет снизить расход материала

при негладкой поверхности заготовки, существенно облегчает центровку и

заправку заготовки в дорн, так как зазор между заготовкой и дорном может

быть больше, чем при первом способе. Так как по второму способу необходима

значительная вытяжка экструдата, то возрастает ориентация и, следовательно,

усадка, однако скорость прохождения расплава в формующей части инструмента

ниже, чем скорость отвода провода, что увеличивает производительность

переработки материалов с низкой критической скоростью сдвига.

К недостаткам этого способа относится то, что расплавы ряда полимеров

имеют недостаточную способность к вытяжке, особенно при наличии в материале

посторонних гелеобразных включений, агломератов наполнителя, которые

приводят при высокой вытяжке к появлению точечных разрывов и даже к полному

обрыву трубки при ее вытяжке.

Схемы наложения полимерных покрытий

[pic]

а - плотное наложение, б - свободное наложение, 1-дорн, 2-матрица, 3-

заготовка, 4 - расплав

Рис. 2.5

Варианты технологического инструмента приведены на рис. 2.6. Дорн

служит для ввода заготовки в формующую головку и точного направления ее в

матрицу. Он должен обеспечивать концентрическое положение заготовки в

матрице, что требует минимального зазора между заготовкой и цилиндрической

частью дорна, но одновременно свободное и равномерное без рывков введение

заготовки в матрицу. Кроме того, при большом зазоре возможно проникновение

расплава в дорн, что исключает возможность нормального ведения

технологического процесса /4/.

Варианты технологического инструмента

[pic]

[pic]

а - дорн для плотного наложения, б - дорн для свободного наложения, в –

матрица, г - вставка с наконечником из твердого сплава; д - матрица с

конической формующей частью

Рис.2.6

2.4. Обслуживание и ремонт оборудования

Рабочим, осуществляющим обслуживание и уход за установкой, следует

особенно обращать внимание на следующие источники опасности:

1.При нормальной работе.

1.1. Во время процесса пуска запрещено находиться перед фланцем

машины и перед формовочным инструментом. Во время работы машины следует по

возможности избегать нахождение перед машиной, так как из нее выходит

горячая пластмасса.

2. Соприкасаться с формовочным инструментом, с фланцем и его

окрестностью и со шнеком разрешается только в асбестовых

рукавицах.

3. Необходимо быть осторожным при переработке ПВХ, так как при

местном перегреве выделяются пары соляной кислоты. Следует сразу

выключить обогрев и охладить вентиляторами. Следует предпринять

меры защиты от коррозии.

2.При пуске в ремонтном режиме.

2.1.Монтаж и демонтаж шнека должен производиться двумя рабочими. При

демонтаже следует использовать вспомогательные средства, поставляемые

вместе с машиной, а также следует носить асбестовые рукавицы.

2.2.Демонтированный шнек должен транспортироваться таким образом,

чтобы остаточная горячая вода не смогла вылиться из трубы охлаждения.

Ремонты в электрической части должны быть проведены только

специалистами.

2.3.1 Виды ремонта

Организация ремонтных работ в значительной мере зависит от принятого

метода ремонта. Различают следующие методы: индивидуальный, узловой и

поагрегатный.

Индивидуальный метод ремонта характеризуется тем, что детали и узлы,

снятые при разборке с машины, после исправления ставят на ту же машину (за

исключением оказавшихся негодными и замененных новыми). Таким образом, при

индивидуальном методе ремонта детали и узлы не обезличиваются.

Этот метод имеет существенные недостатки: длительность простоя

оборудования в ремонте, ограниченная возможность механизации работ и

применения передовой технологии, высокая себестоимость ремонта.

Длительность простоя вызывается необходимостью восстановления деталей

после разборки машины. Детали ремонтируют или изготавливают в

индивидуальном порядке, и это ограничивает возможность механизации работ.

При сборке машины значителен объем точных пригоночных работ, для выполнения

которых необходимо иметь в ремонтной бригаде слесарей высокой квалификации.

При индивидуальном методе затруднены правильная организация и четкое

планирование работ, вследствие чего загрузка рабочих ремонтной бригады

неравномерна в течение рабочего дня. Длительный простой оборудования в

ремонте уменьшает фонд времени работы оборудования.

Индивидуальный метод применяется на вновь осваиваемых заводах, а

также для ремонта машин, имеющихся на предприятии в небольшом количестве:

вальцев, каландров, мощных гидравлических прессов, пропиточных машин.

Узловой метод ремонта характеризуется тем, что разборку машины

производят в основном узлами и частично деталями. Узлы и детали, снятые с

машины, отправляют в специализированные мастерские ремонтно-механического

цеха на проверку и восстановление, а на их место устанавливают заранее

заготовленные, пригнанные и обкатанные новые или отремонтированные узлы и

детали. Таким образом, при узловом методе ремонта основные узлы и детали

обезличиваются.

Узловой метод имеет следующие преимущества перед индивидуальным:

снижение длительности простоя оборудования в ремонте, возможность

механизации работ, упрощение характера ремонтных работ, улучшение качества

и снижение себестоимости ремонта.

Преимущества узлового метода объясняются следующими обстоятельствами:

ремонт и изготовление деталей и узлов производятся заранее, что исключает

простой ремонтной бригады из-за их отсутствия; при сборке машины и

установке узлов и деталей на место требуется лишь незначительная их

пригонка; упрощаются регулирование и наладка оборудования; для выполнения

ремонтных работ требуются менее квалифицированные рабочие; создается

возможность широкой механизации ремонтных работ.

Проведение узлового метода ремонта обеспечивает высокие технико-

экономические показатели ремонта. Этот метод особенно эффективен для

ремонта однотипного оборудования цехов по переработке пластических масс и

резины: гидравлических прессов, литьевых и экструзионных машин, насосов,

автоматов для механической обработки и других машин.

Взаимозаменяемыми узлами в экструзионных машинах могут быть

следующие: маслонасосы, цилиндры в сборке, редукторы загрузочной воронки,

вариаторы тянущего устройства, уплотнительные устройства шнека, шнек.

На складе следует иметь запас необходимых для ремонтов узлов, который

пополняется снятыми с машин и затем отремонтированными узлами.

При узловом методе восстановление, пригонка и приработка заменяемых

узлов и механизмов машин производятся на участках РМЦ, оснащенных

специальными станками, стендами и приспособлениями. Специализация работ

дает возможность применения принципов поточной организации и технологии

ремонта, обеспечивающих высокую производительность и высокое качество

ремонтных работ. При такой организации работ на долю ремонтных бригад

остается разборка оборудования, установка заменяемых узлов на ремонтируемые

машины и их наладка.

Этот прогрессивный метод имеет предпосылки для широкого применения

при ремонте однотипного оборудования заводов переработки пластмасс и

резины.

Поагрегатный метод ремонта заключается в том, что машина, подлежащая

ремонту, снимается с основания и перемещается в ремонтно-механический цех,

на участок специализированного ремонта. Поагрегатный ремонт особенно

эффективен экономически, если на рабочее место снятой для ремонта машины

устанавливают резервную, а отремонтированную затем сдают в резерв. В этом

случае простой машины в ремонте почти не отражается на производственной

мощности цеха.

Поагрегатный метод применим при капитальном ремонте однотипного мало-

и среднегабаритного оборудования.

Работой бригад, участков и отделений РМЦ руководят мастера и

бригадиры. Численность рабочих и штат мастеров зависит от состава

подразделений, оснащенности цеха станками и оборудованием, а также от

объема выполняемых работ.

Для поддержания оборудования в рабочем состоянии проводятся ремонты:

текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт проводят через 1-3 месяца с остановкой оборудования на

незначительное время. Он сопровождается частичной разборкой узлов, смазкой

вращающихся элементов, чисткой оснастки и т.д. Проверяется электроника

оборудования, устраняются заусенцы и царапины на трущихся узлах. После

сборки оборудование проверяют на холостом ходу.

Средний ремонт проводят раз в полгода или в год. Во время среднего

ремонта производят неполную разборку машины с промывкой и чисткой деталей и

узлов. Детали осматривают, а обнаруженные дефекты вносят в ведомость.

Обычно изношенные детали заменяют на новые, но при возможности

реконструируют их.

Капитальный ремонт предусматривает восстановление паспортных данных

машины. Он предусматривает остановку машины на длительное время. В ходе

капитального ремонта разбирают все изношенные детали и узлы, большинство из

которых заменяется новыми. При сборке проверяют: монтаж и настройку

пневмосистемы, взаимодействие узлов и деталей машины. Проверяют состояние

фундамента, подтягивают фундаментные болты, восстанавливают окраску машины,

производят испытание машины на холостом ходу и под нагрузкой с проверкой

паспортных данных.

2.3.2. Действия машиниста экструдера на различных этапах производства

Условно можно выделить три этапа в организации производства

экструзионных изделий. Первый этап - создание и подготовка материальной

базы производства. Это наладка и пуск вновь устанавливаемого оборудования

(или оснастки), а также оборудования (или оснастки) после ремонта. Второй

этап - отработка технологического режима или уточнение отдельных параметров

режима, разработка регламента производства. Третий этап - управление

производством при отлаженном технологическом процессе.

Рассмотрим подробнее действия машиниста экструдера на каждом этапе.

Существуют определенные отличия при пуске оборудования в зависимости

от того, пускается ли оборудование впервые (новое оборудование) или после

капитального ремонта; после среднего, текущего или аварийного ремонта;

после очередной (плановой) остановки в связи с переходом на другой тип

изделий (например, новый типоразмер кабеля), чисткой или сменой оснастки,

остановкой оборудования на праздничные или выходные дни; при переходе на

новую партию сырья.

В первом и втором случаях пуск оборудования сочетается с его

испытанием и приемкой, которые проводятся в обязательном присутствии

ответственных специалистов, монтировавших (или ремонтировавших)

оборудование, и инженера-технолога, который руководит испытанием. Машинист

экструдера в данном случае в основном выполняет по указанию технолога ряд

последовательных операций, предусмотренных программой испытаний. Цель

испытаний - проверить, соответствуют ли технологические параметры

оборудования паспортным данным.

Перед первым пуском экструдера (или после ремонта с извлечением

червяка) необходимо опробовать оборудование на холостом ходу, т. е. без

материала, и проверить при этом исправность показывающих и регистрирующих

приборов. Затем, подавая в экструдер материал с определенными свойствами,

следует постепенно повышать частоту вращения червяка, увеличивая скорость

каждый раз на 10-15 об/мин, измеряя одновременно потребляемую мощность,

температуру и производительность. Проработав длительное время, следят за

колебаниями нагрузки, температуры, давления и производительности при

постоянной частоте вращения червяка.

В третьем и четвертом случаях машинист экструдера пускает

оборудование самостоятельно и приступает к работе после достижения заданных

значений температур в зонах цилиндра и головки экструдера. Четвертый случай

отличается от предыдущих тем, что оборудование останавливается на короткий

период, в течение которого температура изменяется незначительно. Основная

задача машиниста экструдера - быстрее очистить машину и перейти к выпуску

продукции из новой партии материала (при этом количество отходов должно

быть минимальным).

Для соблюдения элементарных правил безопасного и безаварийного пуска

оборудования машинист экструдера должен в определенной последовательности

проверить:

-плотность прилегания нагревателей к поверхности цилиндра и головки и

термопар в гнездах (неплотное прилегание может привести к неправильным

показаниям приборов и, тем самым, к искажению автоматической регулировки

температур в процессе экструзии);

-показания приборов;

-правильность работы регулирующих приборов;

-действие регулировочно-запорных кранов и исправность подачи воды к

загрузочной части цилиндра, червяка, к охлаждающему и калибрующему

устройствам;

-исправность подачи сжатого воздуха;

-наличие сырья и его соответствие паспортным данным.

Машинист экструдера должен включать двигатель вращения червяка после

того, как установился температурный режим, во всех зонах цилиндра

экструдера формующей головки. Частоту вращения червяка увеличивают

постепенно и при этом наблюдают по амперметру за нагрузкой на двигатель и

за давлением. При перегрузке машину останавливают и корректируют

температурный режим.

При пуске экструдера не допускается стоять лицом перед фронтом

головки; экструдат надо принимать в перчатках.

При отработке технологического режима, доля участия машиниста

экструдера зависит от уровня его квалификации. Успех каждого последующего

этапа зависит от критического анализа результатов предыдущего. Цель

отработки - уточнить оптимальные значения отдельных параметров

технологического процесса, обеспечивающие в конкретных условиях данного

производства (т. е. при определенной марке полимера, для каждого типа

оборудования и его состояния) максимальную производительность агрегата или

линии при хорошем (регламентированном) качестве готового изделия.

На крупных предприятиях с однотипным оборудованием оптимальные режимы

обычно отрабатывают в экспериментальной лаборатории на аналогичных машинах.

Эту работу под руководством технологов проводят опытные машинисты

экструдера лаборатории. На более мелких производствах эти работы проводят

непосредственно на цеховом оборудовании квалифицированные машинисты

экструдера производственных смен.

Достигнутые оптимальные результаты фиксируют в технологических

картах. В них подробно расписывают технологические условия и режим

производства. Руководствуясь этими картами, машинист экструдера в

каждодневной работе в аналогичных условиях быстро выводит оборудование на

оптимальный технологический режим.

Выпуск партии готовых изделий начинается с момента достижения

заданных параметров технологического режима. На этом (основном) этапе

производства машинист экструдера является главным действующим лицом,

самостоятельно и оперативно принимает необходимые решения, управляет

агрегатом и процессом, отвечает за эксплуатацию оборудования, количество и

качество изготовленных изделий.

При работе на экструдере машинист экструдера должен обращать особое

внимание на следующие факторы:

-чистоту рабочего места, т. к. попадание в экструдер посторонних

включений может резко снизить качество готовых изделий, привести к

повреждению и выходу из строя машины, засорению фильтрующих сеток;

-уровень материала в загрузочном бункере экструдера по мере

необходимости пополнять его (при отсутствии автоматической загрузки);

-циркуляцию охлаждающей воды;

-показания приборов - делать соответствующие записи в сменном

технологическом журнале;

-качество (внешний вид и т. п.) получаемого изделия - периодически

проверять размеры изделия; при обнаружении дефектов внешнего вида или

размерных отклонений машинист экструдера принимает неотложные меры к их

устранению.

Машинист экструдера обязан собирать отходы в специальную

закрывающуюся тару; отходы в виде крупных кусков первоначально измельчают с

помощью механических пил или ножниц. Для более мелкого дробления отходов

можно использовать роторные измельчители типа ИПР. Полученная крошка

гранулируется и может перерабатываться повторно в изделия неответственного

назначения.

Машинист экструдера обязан доложить мастеру или технологу обо всех

обнаруженных неполадках технологического процесса и различных видах брака

готовой продукции.

Машинист экструдера предъявляет к сдаче готовую продукцию, маркирует

ее; ведет учет материального баланса процесса, количества выработанной

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6