Общие сведения о слесарном деле

При использовании пневматической пилы на разрезаемых поверхностях труб

не образуется наплывов и заусенцев.

Пневматическая пила допускает разрезание труб диаметром до50…64мм.

Диаметр фрезы 190…220мм, частота её вращения – 150…200 об/мин.

30.Особые виды резки

Абразивная резка. Этот способ целесообразно применять для разрезания

материалов самого различного профиля размером 200х200мм и труб диаметром до

600мм.

Основные достоинства разрезания абразивными дисками:

высокая производительность процесса;

возможность разрезания стали высокой твёрдости;

малая ширина реза, что снижает потери металла;

значительно более высокое качество поверхности реза, чем при других

способах резки;

допуски по длине и перпендикулярности реза выдерживаются в более узких

пределах.

Абразивные диски изготовляют из электрокорунда, карбида кремния и

алмаза.

Дуговую резку применяют для резания лома, чугуна, цветных сплавов,

удаления литников и прибылей в отливках, а также при отсутствии

оборудования для газовой резки. Недостатком дуговой резки является

неровность краёв реза, большая его ширина и образование наплывов металла.

При резке металла толщиной более 20мм применяются металлические

электроды и переменный ток.

Резка металла под водой применяется при аварийно – восстановительных и

судоподъёмных работах.

При газовой резке под водой применяют резаки особой конструкции,

имеющие колпачки, надеваемые на режущую головку. При резке на глубине 20м в

качестве горючего применяют ацетилен, а пи резке на глубине 20…40м –

водород. С увеличением глубины повышают давление газа или сжатого возду-

ха.

Безопасность труда. При резке металлов необходимо выполнять следующие

требования безопасности:

оберегать руки от ранения о режущие кромки ножовки или заусеницы на

металле;

следить за положением левой руки, поддерживая лист снизу;

не сдувать опилки и не удалять их руками во избежании засорения глаз

или ранения рук;

не загромождать рабочее место ненужными инструментами и деталями;

не снимать и не смазывать движущиеся и вращающиеся части; не переводить

ремень со ступени на ступень при работе ножовочного станка.

ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА

31. Общие сведения. Напильники.

Опиливанием называется операция по обработке металлов и других

материалов снятием небольшого слоя напильниками вручную или на опиловочных

станках.

С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные

поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы, поверхности,

расположенные под разными углами, и т. п. Припуски на опиливании

оставляются небольшими – от 0,5 до 0,25мм. Точность обработки опиливанием

составляет 0,2…0,05мм (в отдельных случаях – до 0,001мм).

Напильники. Напильник представляет собой стальной брусок определённого

профиля и длины, на поверхности которого имеются насечки (нарезки),

образующие впадины и острозаточенные зубцы (зубья), имеющие в сечении форму

клина. Напильники изготавливают из стали У10А, У13А, ШХ15, 13Х, после

насекания подвергают термической обработке.

Напильники подразделяют по размеру насечки, её форме, по длине и форме

бруска.

Виды и основные элементы насечек. Насечки на поверхности напильника

образуют зубья, которые снимают стружку с обрабатываемого материала.

Напильники с одинарной насечкой могут снимать широкую стружку, равную

длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов и сплавов с

незначительным сопротивленим резанию, а также неметаллических материалов.

Одинарная насечка наносится под углом 25 градусов к оси напильника.

Напильники с двойной (перекрёстной) насечкой применяют для опиливания

стали, чугуна и других твёрдых материалов с большим сопротивлением резанию.

Напильники с рашпильной (точечной) насечкой (рашпили) применяют для

обработки очень мягких металлов и неметаллических материалов – кожи, резины

и др.

Рашпильная (точечная) насечка получается вдавливанием металла специаль-

ными зубилами.

Напильники с дуговой насечкой применяют при обработке мягких металлов.

Дуговую насечку получают фрезерованием; она имеет большие впадины между

зубьями и дугообразную форму, обеспечивающую высокую производитель-ность и

повышенное качество обрабатываемых поверхностей.

32. Классификация напильников

По назначению напильники подразделяют на следующие группы: общего

назначения; специального назначения; надфили; рашпили; машинные.

Напильники общего назначения предназначены для общеслесарных работ. По

числу n насечек (зубьев), приходящихся на 10мм длины, напильники

подразделяются на шесть классов, а насечки имеют номера 0, 1, 2, 3, 4, и 5;

первый класс с насечкой № 0 и 1 (n = 4…12), называют драчёвыми;

второй класс с насечкой № 2 и 3 (n = 13…24) называют личными;

третий, четвёртый и пятый класс с насечкой № 4 и 5 (n =24…28), называют

бархатными.

Напильники делятся следующие типы:

А – плоские, Б – плоские остроносые напильники применяются для

опиливания наружних или внутренних плоских поверхностей;

В – квадратные напильники используются для распиливания квадратных,

прямоугольных и многоугольных отверстий;

Г – трёхгранные напильники служат для опиливания острых углов, равных

60 градусов и более, как с внешней стороны детали, так и в пазах,

отверстиях и канавках;

Д – круглые напильники используются для распиливания круглых или

овальных отверстий и вогнутых поверхностей небольшого радиуса;

Е – полукруглые напильники с сегментным сечением применяют для

обработки вогнутых криволинейных поверхностей значительного радиуса и

больших отверстий (выпуклой стороной);

Ж – ромбические напильники применяют для опиливания зубчатых колёс,

дисков и звёздочек;

З – ножовочные напильники служат для опиливания внутренних углов,

клиновидных канавок, узких пазов, плоскостей в трёхгранных, квадратных и

прямоугольных отверстиях.

Плоские, квадратные, трёхгранные, полукруглые, ромбические и ножовочные

напильники изготовляют с насеченными и нарезанными зубьями.

Ромбические и ножовочные напильники изготовляют только с насечками № 2, 3,

4 и 5 длиной соответственно 100…250мм и 100… 315мм.

Напильники специального назначения для обработки цветных сплавов в

отличие от слесарных напильников общего назначения имеют другие, более

рациональные для данного конкретного сплава углы наклона насечек и более

глубокую и острую насечку, что обеспечивает высокую производительность и

стойкость напильников.

Напильники для обработки бронзы, латуни и дюралюминия имеют двойную

насечку – верхняя выполнена под углами 45, 30 и 50 градусов, а нижняя –

соответственно под углами 60, 85 и 60 градусов. Маркируют напильники

буквами ЦМ на хвостовике. А также бывают для обработки изделий из лёгких

сплавов и неметаллических материалов, тарированные и алмазные напильники.

Надфили – это небольшие напильники, применяются для лекальных,

граверных, ювелирных работ, а также для зачистки в труднодоступных местах

(отверстий, углов, коротких участков профиля и др.).

Изготовляют надфили из стали У13 или У13А (допускается У12 или У12А).

Длина надфилей установлена равной 80, 120 и 160мм.

В зависимости от количества насечек, приходящиеся на каждые 10мм длины,

надфиля разделяются на пять типов - № 1, 2, 3, 4 и 5. Надфили имеют на руко-

ятке наносимые номера насечки: № 1 – 20…40; № 2 – 28…56; № 3, 4 и 5 –

40…112 насечек на 10мм длины.

Алмазные надфили применяют для обработки твёрдосплавных материалов,

различных видов керамики, стекла, а также для доводки режущего

твёрдосплавного инструмента. При обработке надфилями получают поверхности с

шероховатостью Ra 0,32…0,16.

Рашпили предназначены для обработки мягких металлов (свинец, олово,

медь и др.) и неметаллических материалов (кожа, резина, древесина,

пластические массы), когда обычные напильники непригодны. В зависимости от

профиля рашпили бывают тупоносые и остроносые, а также круглые и

полукруглые с насечкой № 1 и 2 длиной 250…350мм.

33.Виды опиливания

Опиливание наружных плоских поверхностей начинают с проверки припуска

на обработку, который мог бы обеспечить изготовление детали в соответствии

с чертежом. При опиливании плоских поверхностей используют плоские

напильники – драчёвый и личной. Опиливание ведут перекрёстными штрихами.

Параллельность сторон проверяют штангенциркулем, а качество опиливания –

поверочной линейкой в различных положениях (вдоль, поперёк, по диагонали).

Лекальные линейки служат для проверки прямолинейности опиленных

поверхностей на просвет и на краску. При проверке прямолинейности на

просвет лекальную линейку накладывают на контролируемую поверхность и по

размеру световой щели устанавливают, в каких местах имеются неровности.

Опиливание поверхностей угольника, расположенных под прямым углом,

связано с пригонкой внутреннего угла и сопряжено с некоторыми трудностями.

Опиливание конца стержня на квадрат начинают с опиливания грани, размер

проверяют штангенциркулем.

Безопасность труда. При опиловочных работах необходимо выполнять

следующие требования безопасности:

при опиливании заготовок с острыми кромками нельзя поджимать пальцы

левой руки под напильником при обратном ходе;

образовавшуюся в процессе опиливания стружку необходимо сметать с

верстака волосяной щёткой; строго запрещается сбрасывать стружку

обнажёнными руками, сдувать её или удалять сжатым воздухом;

при работе следует пользоваться только напильниками с прочно

насаженными рукоятками; запрещается работать напильниками без рукояток или

напильниками с треснутыми, расколотыми рукоятками.

СВЕРЛЕНИЕ

34.Общие сведения. Свёрла

Сверлением называется образование снятием стружки отверстий в сплошном

материале с помощью режущего инструмента – сверла.

Сверление применяют для получения отверстий не

высокой степени точности, и для получения отверстий под нарезание резьбы,

зенкирование и развёртыва-ния.

Сверление применяется:

для получения неответственных отверстий невысокой степени точности и

значительной шероховатости, например под крепёжные болты, заклёпки, шпильки

и т.д.;

для получения отверстий под нарезание резьбы, развёртывания и

зенкерование.

Сверление можно получить отверстие с точностью по 10-му, в отдельных

случаях – по 11-му квалитету и шероховатостью поверхности Rz 320…80.

Свёрла бывают различных видов (рис. а-и) и изготовляются из

быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей, а также оснащаются

пластинками из твёрдых сплавов.

Сверло имеет две режущих кромки. Для обработки металлов различной

твёрдости, применяют свёрла с различным углом наклона винтовой канавки. Для

сверления стали пользуются свёрлами с углом наклона канавки 18…30 градусов,

для сверления лёгких и вязких металлов – 40…45 градусов, при обработки

алюминия, дюралюминия и электрона – 45 градусов.

Хвостовики у спиральных свёрл могут быть коническими и цилиндрическими.

Конические хвостовики имеют свёрла диаметром 6…80мм. Эти хвостовики

образуются конусом Морзе.

Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, имеет меньший

диаметр, чем диаметр рабочей части.

Свёрла бывают оснащённые пластинками из твёрдых сплавов, с винтовыми,

прямыми и косыми канавками, а также с отверстиями для подвода охлаждающей

жидкости, твёрдосплавных монолитов, комбинированных, центровочных и перовых

свёрл. Эти свёрла изготовляют из инструментальных углеродистых сталей У10,

У12, У10А и У12А, а чаще – из быстрорежущей стали Р6М5.

35.Заточка спиральных свёрл

Чтобы повысить стойкость режущего инструмента и получить чистую

поверхность отверстия, при сверлении металлов и сплавов пользуются

охлаждающей жидкостью (см. ниже).

Просверливаемый Рекомендуемая

охлаждающая

материал

жидкость

Сталь

Мыльная эмульсия или смесь минерального и

жирных масел

Чугун

Мыльная эмульсия или обработка всухую

Медь

Мыльная эмульсия или сурепное масло

Алюминий Мыльная

эмульсия или обработка всухую

Дюралюминий Мыльная

эмульсия, керосин с касторовым или

сурепным маслом

Силумин

Мыльная эмульсия или смесь спирта со

скипидаром

Резина, эбонит, фибра Обработка

всухую

Заточку выполняют в защитных очках (если на станке нет прозрачного

экрана).

Угол заточки существенно влияет на режим резания, стойкость сверла и,

следовательно, на производительность. Качество заточки свёрл проверяют

специальными шаблонами с вырезами. Шаблон с тремя вырезами позволяет

проверять длину режущей кромки, угол заточки, угол заострения, а также угол

наклона поперечной кромки.

Для улучшения условий работы свёрл применяют специальные виды заточки

(табл. 1).

36.Особенности

сверления

труднообрабатываемых сплавов и пластмасс

Сверление жаропрочных сталей осуществляется при обильном охлаждении 5%-

ной эмульсией или водным раствором хлористого бария с добавкой 1% нитрата

натрия.

Сверление лёгких сплавов требует особого внимания. Свёрла для обработки

магниевых сплавов имеют большие передние углы; малые углы при вершине

(24…90 градусов); большие задние углы (15 градусов). Для обработки

алюминиевых сплавов свёрла имеют большие углы при вершине (65…70 градусов),

угол наклона винтовых канавок (35…45 градусов), задний угол равен 8…10

градусов.

Сверление пластмасс можно производить любыми видами свёрл, однако нужно

учитывать их механические свойства. При сверлении одних для охлаждения

используют воздух, другие охлаждают 5%-ным раствором эмульсола в воде.

Чтобы выходная сторона при сверлении не крошилась, под неё подкладывают

жёсткую металлическую опору. Сверление пластмасс выполняется только

остронаточенными резцами.

Безопасность труда. При работе на сверлильном станке необходимо

соблюдать следующие требования безопасности:

правильно установить, надёжно закрепить заготовку на столе станка и не

удерживать их руками в процессе обработки;

не оставлять ключа в сверлильном станке после смены режущего

инструмента;

пуск станка производить только при твёрдой уверенности в безопасности

работы;

не браться за вращающийся режущий инструмент и шпиндель;

не вынимать рукой сломанных режущих инструментов из отверстия,

пользоваться для этого специальными приспособлениями;

для удаления сверлильного патрона, сверла или переходной втулки из

шпинделя пользоваться специальным ключом либо клином;

не передавать и не принимать каких-либо предметов через работающий

станок;

не работать на станке в рукавицах;

не опираться на станок во время его работы.

ЗЕНКЕРОВАНИЕ, ЗЕНКОВАНИЕ И РАЗВЁРТЫВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ

37.Зенкерование.

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и

конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой

штамповкой, сверлением, с целью увеличения их диаметра, качества

поверхности, повышения точности (уменьшение конусности, овальности).

Зенкеры. По внешнему виду зенкер напоминает сверло, но имеет больше

режущих кромок (три – четыре) и спиральных канавок. Работает зенкер как

сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное - вдоль

оси отверстия. Зенкеры изготавливают из быстрорежущей стали; они бывают

двух типов – цельные с коническим хвостиком и насадные. Первые для

предварительной, а вторые для окончательной обработки отверстий.

При зенкеровании деталей из стали, меди, латуни, дюралюминия применяют

охлаждение мыльной эмульсией

Для получения правильного и чистого отверстия припуски на диаметр под

зенкерование должен составлять 0,05 диаметра (до 0,1мм).

38.Зенкование.

Зенкование – это процесс обработки специальным инструментом цилиндрических

или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки

болтов, винтов и заклёпок.

Инструмент для зенкования. Основной особенностью зенковок по сравнению

с зенкерами является наличие зубьев на торце и направляющих цапф, которыми

зенковки вводятся в просверленное отверстие.

Зенковки бывают;

цилиндрическая имеющая направляющую цапфу, рабочую

часть, состоящую из 4…8 зубьев и хвостовика;

коническая имеет угол конуса при

вершине 30, 60, 90 и 120 градусов; державка

с зенковкой и вращающимся ограничителем позволяет зенковать отверстия на

одинаковую глубину, что трудно достичь при пользовании обычными зенковками;

ценковки в виде насадных головок, имеют торцевые зубья,

используют их для обработки бобышенк под шайбы, упорные кольца и гайки.

Крепление зенковок и ценковок не отличается от крепления свёрл.

39.Развёртывание

отверстий.

Развёртывание – это процесс чистовой обработки отверстий,

обеспечивающий точность по 7…9-му квалитетам и шероховатость поверхности Ra

1,25…0,63.

Развёртки – это инструмент для развёртывания отверстий ручным или

машинным способом. Развёртки, применяемые для ручного развёртывания,

называются ручными (рис. а, б), а для станочного развёртывания – машинными

(рис. в).

По форме обрабатываемого отверстия развёртки подразделяют на

цилиндрические и конические. Ручные и машинные развёртки состоят из трёх

основных частей: рабочей, шейки и хвостовика. У ручных развёрток обратный

конус составляет 0,05…0,1мм, а у машинных – 0,04…0,3мм.

Машинные развёртки изготовляют с равномерным распределением зубьев по

окружности. Число зубьев развёрток чётное – 6, 8, 10 и т.д. Чем больше

зубьев, чем выше качество обработки.

Ручные и машинные развёртки выполняют с прямыми (прямозубые) и

винтовыми (спиральные) канавками (зубьями).

Развёртки подразделяются на несколько видов:

ручные цилиндрические развёртки;

машинные развёртки с коническим и цилиндрическим хвостиком;

машинные насадные развёртки и со вставными ножами;

машинные развёртки с квадратной головкой;

машинные развёртки, оснащённые пластинками из твёрдого сплава;

раздвижные (регулируемые) машинные развёртки.

40.Приёмы развёртывания

Развёртыванию всегда предшествует сверление и зенкерование отверстий.

Глубина резания определяется толщиной срезаемого слоя, составляющей

половину припуска на диаметр. При этом нужно иметь в виду, что для

отверстий диаметром не более 25мм под чёрное развёртывание оставляют

припуск 0,01…0,15мм, под чистовое – 0,05…0,02мм.

Ручное развёртывание. Приступая к развёртыванию, прежде всего следует:

выбрать соответствующую развёртку, затем убедиться, что на режущих

кромках нет выкрошившихся зубьев или забоин;

осторожно установить в отверстие развёртку и проверить её положение по

угольнику 90 градусов; убедившись в перпендикулярности оси, в отверстие

вставляют конец развёртки так, чтобы её ось совпала с осью отверстия;

вращение осуществляют только в одном направлении, так как при вращении в

обратном направлении может искрошиться лезвие.

Для последовательности обработки отверстия диаметром 30мм в стальной

детали по 6…7-му квалитету:

I – сверление отверстия диаметром 28мм;

II – зенкерование зенкером диаметром 29,6мм;

III – развёртывание черновой развёрткой диаметром 29,9мм;

IV – развёртывание чистовой развёрткой диаметром 30мм.

Обработка конических отверстий. -Вначале обрабатывают отверстие

ступенчатым зенкером, затем применяют развёртку со стружколомающими

канавками и далее – коническую развёртку с гладкими режущими лезвиями.

Дефекты. Основные дефекты при развёртывании, причины их возникновения и

способы их устранения.

Безопасность труда. При развёртывании отверстий необходимо выполнять те

же требования безопасности, что и при сверлении.

НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ

41.Понятие о резьбе. Образование винтовой линии

Нарезанием резьбы называется её образование снятием стружки (а также

пластическим деформированием) на наружных или внутренних поверхностях

заготовок деталей.

Резьба бывает наружной и внутренней. Деталь (стержень) с наружной

резьбой называется винтом, а с внутренней – гайкой. Эти резьбы

изготавливаются на станках или вручную.

42.Основные элементы резьбы

1 – профиль резьбы

2 – вершина резьбы

3 – впадина резьбы

Н – высота резьбы

S – шаг резьбы

Y – угол резьбы

D1 - внутренний

D2 - наружный

D3 – вершина

43.Профиль резьбы

Профиль резьбы зависит от формы режущей части инструмента, с помощью

которого нарезается резьба.

А) цилиндрическая треугольная резьба. Это крепёжная резьба, нарезается

на шпильках – гайка, болтах.

Б) прямоугольная резьба имеет прямоугольный (квадратный) профиль.

Трудна в изготовлении, непрочна и применяется редко.

В) трапецеидальная ленточная резьба имеет сечение в виде трапеции с

углом профиля, равным 30 градусам. Применяется для передачи движений или

больших усилий в металлорежущих станках (ходовые винты, домкраты, прессы и

т.д.)

Г) упорная резьба имеет профиль в виде неравнобокой трапеции с рабочим

углом при вершине, равным 30 градусам. Основания витков закруглены, что

обеспечивает в опасном сечении прочный профиль.

Д) круглая резьба имеет профиль, образованный двумя дугами, сопряжён-

ными с небольшими прямолинейными участками, и углом, равным 30 градусам. В

машиностроении эта резьба применяется редко, её применяют в соединениях

подвергающихся сильному износу (арматура пожарного трубо-провода, вагонные

стяжки, крюки грузоподъёмных машин и т.д.).

Резьба может быть левая и правая, по числу ниток резьбы разделяют на

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5