Организация ремонта переднего моста ГАЗ-53А

Организация ремонта переднего моста ГАЗ-53А

I. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1 Характеристика ремонтного предприятия

1.1.1. Краткая историческая справка

Согласно генеральному плану развития ремонтной базы в системе

''Сельхозтехника'', разработанной ''Союзсельхозтехникой'' было намечено

построить в Ростовской области авторемонтный завод, на 1000 ремонтов

автомобилей ГАЗ-51 и его агрегатов, обслуживающий совхозы и колхозы

Ростовской области. По инициативе председателя областного объединения

''Сельхозтехники'', такой завод было решено построить в г. Сальске.

Строительство было начато в мае 1964г. В 1968г. строительство было

завершено и завод был введен в эксплуатацию. Параллельно со строительством

завода велось строительство жилого, 64-х квартирного дома для рабочих. Со

строительством этого дома было построено еще 3 пятиэтажных дома.

Начиная с 1971г. завод приступил к освоению капитального ремонта

автолюбителей ГАЗ-53 и его агрегатов. Однако увеличение объема ремонта 2х

марок автомобилей требовало механизации трудоемких процессов, улучшение

качества ремонтов. Поэтому в 1973г. началась реконструкция завода, которая

завершилась в 1976г. Был построен новый производственный корпус, несколько

складов, реконструирована котельная.

В 1995г. завод вошел в состав 5 тысяч ведущих предприятий РФ.

В 1997г. ТОО ''Авторемонтник'' был преобразован в РТП ОАО

''Авторемонтник'', в результате чего каждому работнику завода были выданы

акции с учетом стажа работы и заработка.

1.1.2. Энергоснабжение предприятия

Электроснабжение Сальского авто-ремонтного завода осуществляется при

помощи двух трансформаторных подстанций, где находятся 2 трансформатора по

1000 Вт каждый. Распределение электроэнергии потребителям находящимся на

территории завода производится через понижающие трансформаторные

подстанции. Напряжение питания на них U=380/22В.

Общая нагрузки по заводу составляют:

1) Активной – 3888,5 кВт

2) Реактивная – 1301,5 кВт

3) Полная – 5110 кВт

Годовой расход электроэнергии по заводу за 1998 год составил 12845,8

тыс.кВт(ч. Снабжение Сальского АРЗ природным газом производится от

городской газовой сети. Для обеспечения АРЗ сжатым воздухом и имеется

собственная компрессорная станция.

Для снабжения АРЗ паром имеется собственная котельная на жидком

топливе.

1.1.3. Анализ производственной деятельности ремонтного предприятия

Развитие и совершенствование авторемонтного производства требует

правильной организации ремонта автомобилей и их агрегатов и узлов, которая

зависит в свою очередь от целого ряда факторов, наиболее важными из которых

являются:

- рациональное размещение ремонтных предприятий;

- специализация;

- производственная мощность.

Сальский авторемонтный завод был запроектирован на капитальный ремонт

1000 автомобилей ГАЗ-51, и после реконструкции увеличил свои мощности.

После проведения реконструкции в старом корпусе производится ремонт

двигателей, коробок передач, ремонт электорооборудования, восстановления

деталей электромеханическим наращиванием. В новом корпусе производится

общая разборка автомобилей, разборка агрегатов и узлов, восстановление

деталей, сборка, испытания и окраска агрегатов и узлов, а также общая

сборка и обкатка автомобилей. Тут же производится установка дизельных

двигателей Д-240 и-240Л на автомобили ГАЗ-53А по специальному заказу с

заменой трансмиссии.

Однако в настоящее время динамика выпуска заводом продукции такова,

что на начало 90-х годов завод производит лишь порядка 200 капитальных

ремонтов полнокомплектных автомобилей и около 1200 ремонтов агрегатов в

год. К концу 90-х эти цифры еще более уменьшились в связи с старением

оборудования, необходимостью новой реконструкции завода. Так в настоящее

время на заводе не всегда обеспечивается качественный ремонт автомобилей.

Это связано с устаревшим оборудованием, неквалифицированной обкаткой,

испытанием, а также общей сборкой и балансировкой.

1.1.4. Характеристика участка и объекта ремонта

Участок по ремонту передних мостов (передних осей) автомобиля ГАЗ-53А

расположен в новом корпусе ремонтного завода и занимает порядка 85м2

производственной площади. Участок рассчитан на ремонт 1000 передних мостов

Имеется централизированный подвод электроэнергии и воды к технологическому

оборудованию. К недостаткам участка следует отнести устаревшее

оборудование, низкую квалификацию рабочих, плохую организацию труда,

несоблюдение технических требований на ремонт и восстановление деталей.

Передняя ось автомобиля ГАЗ-53А представляет собой самостоятельный

узел, составляющий из балки, соединенной с поворотными кулаками с помощью

цилиндрических шкворней.

Балка передней оси, изготовленная из легированной стали 3ОХ, имеет

форму двутавра. На верхней полке на расстоянии 806мм друг от друга

расположены две площадки, которыми ось прикреплена к ресорам.

В вертикальной полке расположены два цилиндрических отверстия для

стопорных штифтов шкворня и два конических для пальцев телескопических

амортизаторов.

Поворотный кулак, штампованный из легированной стали 35Х имеет цапфу с

двумя цилиндрическими отверстиями (30 и 45мм под подшипники ступицы

переднего колеса, шейку под втулку сальника ступицы и массивной фланец для

центрирования щита тормоза, шкворень (30мм изготовлен из прутковой стали 45

и закален т.в.ч. От продольного перемещения и проворачивания шкворень

удерживается в балке клиновым стопорным штифтом.

Рычаги рулевых тяг прикреплены к червякам поворотных кулаков

корончатыми шплинтуемыми гайками. Рычаги фиксируются в отверстиях кулака

шпонками.

На цапфах поворотных кулаков вращаются ступицы передних колес.

Конические подшипники под ступицами крепятся и регулируются корончатой

гайкой, навернутой на резьбовой конец цапфы кулака и зашплинтованный.

1.2. Организационные параметры производства

1.2.1. Обоснование производственной программы предприятия

Сальский АРЗ производит капитальный ремонт автомобиля ГАЗ-53А. Зона

обслуживания предприятия – Южно-степная и Орловская зона Ростовской

области, которая включает 17 районов. Наименование районов и количество

автомобилей в них приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1.

Количество автомобилей ГАЗ-53А по районам.

|№ п/п |Наименование районов |Количество автомобилей |

|1 |2 |3 |

|1 |Аксайский |600 |

|2 |Веселовский |380 |

|3 |Семикаракорский |450 |

|4 |Азовский |500 |

|5 |Кагальницкий |360 |

|6 |Зерноградский |450 |

|7 |Егорлыкский |490 |

|8 |Целинский |350 |

|9 |Песчанокопский |360 |

|10 |Сальский |530 |

Продолжение табл. 1.1.

|1 |2 |3 |

|11 |Пролетарский |280 |

|12 |Багаевский |300 |

|13 |Зимовниковский |160 |

|14 |Орловский |110 |

|15 |Дубовский |206 |

|16 |Заветинский |140 |

|17 |Ремонтненский |180 |

| | ИТОГО |5846 |

Количество капитальных ремонтов (КР) автомобилей определены по наличию

охвата машин капитальным ремонтом:

NKP = NM ( K0 (1.1)

где NKP – количество автомобилей, нуждающихся в капитальном ремонте, шт;

NM – количество автомобилей в зоне обслуживания, шт;

К0 – коэффициент охвата машин капитальным ремонтом.

[pic] ; (1.2)

где ВГ – среднегодовая наработка автомобиля, тыс. км.

ВГ = 40000 км, по фактическим данным предприятия.

ВК – пробег автомобиля до капитального ремонта, тыс. км.

ВК = 160 тыс. км, по /1/

( - поправочный коэффициент к нормативам на техническое обслуживание и

ремонт, учитывающий категорию дорожных условий эксплуатации, по /2/ ( =

1,00

КЗ – зональный поправочный коэффициент по /1/ КЗ = 1,00

Тогда [pic]

Тогда NКР = 5846(0,25 = 1462

Принимаем NКР = W = 1500 шт.

1.2.2. Обоснование схемы технологического процесса ремонта и ее описание

Под технологическим процессом понимают часть производственного

процесса, в течение которого происходит последовательная смена состояния

ремонтируемого объекта. Принимаем схему технологического процесса

представленную на рис. 1.1.

Схема технологического процесса ремонта передней оси автомобиля ГАЗ-

53А

Рис.1.1.

Поступающая на участок передняя ось разбирается на узлы. Узлы

разбираются на детали и отправляются на дефектацию. Продефектованные детали

делятся на три группы: негодные, ремонтопригодные, годные. Ремонтопригодные

детали направляются на ремонт и восстановление, негодные – в утиль. Годные,

отремонтированные и новые детали со склада комплектуются и собираются в

узлы. Из узлов происходит сборка передней оси, которая потом подвергается

регулировке.

1.2.3. Расчет трудоемкости ремонта и годового объема работ, распределение

трудоемкости по видам работ.

Согласно /2/ трудоемкость ремонта переднего моста автомобиля ГАЗ-53А

составляет 7,7 чел.ч для предприятия с годовой программой 5000 шт. С учетом

поправочного коэффициента КПР = 1,11 /3/ трудоемкость ремонта на

предприятии с программой 1500 шт. составит 8,54 чел.ч.

Трудоемкость ремонта на перспективу равна:

ТРП = ТРД ( КС ( КСЕР ( КПЕР ( КПР , чел.ч. (1.3)

где ТПР – трудоемкость ремонта машины данной марки на перспективу,

чел.ч.;

ТРД – действительная трудоемкость ремонта машины данной марки,

чел.ч.;

КС – коэффициент, учитывающий соотношение в программе предприятия

полнокомплектных машин и комплектов агрегатов, КС = 1;

КСЕР – коэффициент, учитывающий влияние на трудоемкость

производственной программы, по /4/ КСЕР = 0,7;

КПЕР – коэффициент, учитывающий рост производительности труда на

перспективу, КПЕР = 0,98;

КПР – коэффициент приведения данной марки машины к аналогу

основной модели, КПР = 1.

Подставив данные получим:

ТРП = 8,54 ( 1 ( 0,7 ( 0,98 ( 1 = 5,86 чел.ч.

Годовой объем работ на перспективу составит:

ТП = ТРП ( WПР = 5,86 ( 1500 = 8790 чел.ч. (1.4)

Согласно /1/ и /2/ процентное содержание работ по ремонту передней оси

автомобиля ГАЗ-53А равно: таблица 1.2.

Таблица 1.2.

Процентное содержание работ по ремонту передней оси

автомобиля ГАЗ-53А

|Наименование работ |Разряд|% |Трудоемкость,|

| |работы| |чел.ч. |

|Разборка на узлы |3 |2,24 |0,1 |

|1. Снятие стремянок, накладок, рессор | | | |

|2. Снятие рулевых тяг |3 |1,54 |0,07 |

|3. Снятие рычагов рулевого управления |3 |1,88 |0,08 |

|4. Снятие ступиц |3 |2,73 |0,12 |

|5. Снятие поворотных кулаков |3 |3,07 |0,13 |

|6. Разборка на детали |3 |11,3 |0,5 |

|7. Мойка деталей |3 |2,56 |0,11 |

|8. Дефектация и комплектация |5 |24,4 |1,04 |

|9. Сборка узлов |4 |28,6 |1,22 |

|Сборка передней оси |4 |6,14 |0,26 |

|10. Установка поворотных кулаков | | | |

|11. Установка ступиц |4 |3,92 |0,17 |

|12. Установка рычагов рулевого управления|4 |3,24 |0,14 |

|13. Установка рулевых тяг |4 |2,24 |0,1 |

|14. Установка стремянок, накладок |4 |2,56 |0,11 |

|15. Регулировка |4 |3,58 |0,15 |

| ИТОГО | |100 |4,30 |

С учетом процентного содержания работ разряда составим таблицу (1.3)

распределения трудоемкости ремонта передней оси по видам работ.

Таблица 1.3.

Трудоемкость ремонта передней оси автомобиля ГАЗ-53А.

|Наименование работ |Разряд|% |Трудоемкость, |

| |работ | |чел.ч. |

| | | |на 1 |на |

| | | |объект |програм. |

|Разборка на узлы |3 |2,24 |0,13 |195 |

|1. Снятие стремянок, накладок, рессор | | | | |

|2. Снятие рулевых тяг |3 |1,54 |0,09 |135 |

|3. Снятие рычагов рулевого управления |3 |1,88 |0,11 |165 |

|4. Снятие ступиц |3 |2,73 |0,16 |240 |

|5. Снятие поворотных кулаков |3 |3,07 |0,18 |270 |

|6. Разборка на детали |3 |11,3 |0,67 |1005 |

|7. Мойка деталей |3 |2,56 |0,15 |225 |

|8. Дефектация и комплектация |5 |24,4 |1,43 |2145 |

|9. Сборка узлов |4 |28,6 |1,67 |2505 |

|Сборка передней оси |4 |6,14 |0,36 |540 |

|10. Установка поворотных кулаков | | | | |

|11. Установка ступиц |4 |3,92 |0,23 |345 |

|12. Установка рычагов рулевого |4 |3,24 |0,19 |285 |

|управления | | | | |

|13. Установка рулевых тяг |4 |2,24 |0,13 |195 |

|14. Установка стремянок, накладок |4 |2,56 |0,15 |225 |

|15. Регулировка |4 |3,58 |0,21 |315 |

| ИТОГО | |100 |5,86 |8790 |

1.2.4. Организационный режим работы и фонды времени рабочих и оборудования

Под режимом работы предприятия понимается количество рабочих дней в

году, продолжительность смены, число смен, количество рабочих часов в

неделю в днях и часах.

На Сальском АРЗ принят следующий режим работы: пятидневная рабочая

неделя, продолжительность смены 8 часов, работа в одну смену.

Номинальный фонд времени работы определим по формуле:

ФН = (КР ( tСМ – КП ( tС) n (1.5)

где КР – число рабочих дней в году;

tСМ – число часов в смене, tСМ = 8 ч;

КП – число предвыходных и предпраздничных дней, КПП = 5;

tС – время, на которое сокращается смена в предпраздничные и

предвыходные дни.

КР = КК – КВ – КПР (1.6)

где КК – число календарных дней в 2000 году, КК = 366;

КВ – количество выходных дней, КВ = 106;

КПР – количество праздничных дней, КПР = 10.

КР = 366 – 106 – 10 = 250 дней

n – число смен.

ФН – (250 ( 8 – 5 ( 1) ( 1 = 1995 ч.

Действительный годовой фонд времени рабочего:

ФД = (ФН – К0 ( tСМ) ( (Р (1.7)

где К0 – количество дней отпуска, К0 = 20 дней;

(Р – коэффициент потерь рабочего времени, (Р

ФД = (1995 – 20 ( 8) 0,97 = 1780 ч.

Коэффициент штатности:

[pic] (1.8)

Действительный годовой фонд времени работы оборудования:

ФД.О. = ФН ( (О ( n (1.9)

где (О – коэффициент использования оборудования, (О = 0,97;

n – количество смен.

ФД.О. = 1995 ( 0,97 ( 1 = 1935 ч.

1.2.5. Разработка графика ремонтного цикла

Исходные данные:

W – программа предприятия, шт;

W = 1500 шт.;

ФН – номинальный годовой фонд времени участка;

ФН = 1995 ч.;

- Наименование операций технологического процесса участка;

- Разряд работы операций;

- Трудоемкость операций.

Определим такт производства:

[pic] ; (1.10)

[pic] ч/шт.

Определим расчетное количество рабочих по каждому виду работ:

; (1.11)

где Тi – трудоемкость вида работ, чел.ч.;

Загрузку рабочих органов определим по формуле:

[pic] (1.12)

Полученные данные сводим в таблицу 1.5.

Определим коэффициенты параллельности и последовательности выполнения

работ по формулам:

[pic] ; (1.13)

[pic] ; (1.14)

где ТПАР, ТПОС – трудоемкость параллельно и последовательно

выполняемых работ, чел.ч.

ТОБ – общая трудоемкость ремонта передней оси.

Таблица 1.4.

График ремонтного цикла

|Наимено-в|№ |№ |Наименование операций |Разря|Трудо|Количество|Процен|

|ание |раб.|п/|(работ) |д |-емко|рабочих |т |

|рабочего |мест|п | |работ|-сть,| |загруз|

|места |а | | |ы |чел.ч| |ки |

| | | | | |. | | |

| | | | | | |расч|прин| |

| | | | | | |. | | |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |9 |

|Разборо-м|1 |1 |Разборка на узлы: |3 |0,13 |0,1 |11 |111 |

|оечное | | |Снятие стремянок, | | | | | |

| | | |накладок, рессор | | | | | |

| | |2 |Снятие рулевых тяг |3 |0,09 |0,07| | |

| | |3 |Снятие рычагов рулевого|3 |0,11 |0,08| | |

| | | |управления | | | | | |

| | |4 |Снятие ступиц |3 |0,16 |0,12| | |

| | |5 |Снятие поворотных |3 |0,18 |0,13| | |

| | | |кулаков | | | | | |

| | |6 |Разборка на детали |3 |0,67 |0,5 | | |

| | |7 |Мойка деталей |3 |0,15 |0,11| | |

|Продолжение табл. 1.4 |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |9 |

|Дефекта-ц|2 |8 |Дефектация и |5 |1,43 |1,08|1 |108 |

|ии и | | |комплектация | | | | | |

|комплек-т| | | | | | | | |

|ации | | | | | | | | |

|Сборочнор|3 |9 |Сборка узлов |4 |1,67 |1,26|2 |110,5 |

|егулиро-в| | | | | | | | |

|очное | | | | | | | | |

| | |10|Сборка передней оси |4 |0,36 |0,27| | |

| | | |Установка поворотных | | | | | |

| | | |кулаков | | | | | |

| | |11|Установка ступиц |4 |0,23 |0,17| | |

| | |12|Установка рычагов |4 |0,19 |0,14| | |

| | | |рулевого управления | | | | | |

| | |13|Установка рулевых тяг |4 |0,13 |0,1 | | |

| | |14|Установка стремянок, |4 |0,15 |0,11| | |

| | | |накладок | | | | | |

| | |15|Регулировка |4 |0,21 |0,16| | |

[pic]

[pic]

Фронт работ равен:

[pic] (1.15)

где tЦ – время пребывания машины в ремонте;

[pic]

1.3. Расчет участка

1.3.1. Расчет рабочих и работающих по рабочим местам, составление штатной

ведомости

Явочное количество рабочих и работающих по рабочим местам согласно

графику ремонтного цикла.

1 рабочее место RЯ = 1,0 чел.

2 рабочее место RЯ = 1,0 чел.

3 рабочее место RЯ = 2,0 чел.

Списочное количество рабочих равно:

[pic] ; (1.16)

где [pic]= 0,9 – коэффициент штатности.

Тогда: 1 рабочее место RСП = 1,11, принимаем 1 чел.

2 рабочее место RСП = 1,11, принимаем 1 чел.

3 рабочее место RСП = 2,11, принимаем 2 чел.

Таблица 1.5.

Страницы: 1, 2, 3, 4