Екструзія видувної плівки

Абсолютно інша причина блокування - це використання полімеру для виробництва плівки завтовшки в 1 MIL (25,4 ц) із сліпом і з добавкою антиблоку в кількості, призначеній для плівки завтовшки в 4 MIL (101,6 р). Щоб виконати завдання, такої кількості добавки недостатньо. Надлишок добавок і багато блиску можуть посилити, якщо не викликати, блокування за будь-якої вищезгаданої умови.

Тенденція до утворення тріщин

Можна також не звернути увагу на плівку з тенденцією до утворення тріщин, якщо її зразки не оглядаються або фактично, не тестуються. Недостатнє охолодження, висока лінія кристалізації або занадто висока міра роздування, окремо або всі разом, можуть посилити подовжню орієнтацію плівки, сприяючи утворенню тріщин на плівці. Встановлені занадто високо притискні валяння, особливо із старим і затверділим гумовим валком, можуть деформувати плівку в місцях складок і сприяти розтріскуванню плівки.

Лінії від головки або лінії від поганого зварювання, що йдуть з головки, роблять плівку потрісканою також, як і подряпини, які виходять від сколов рам для складання (колапсинга) або інших гострих предметів.

Не так легко визначити тонкі лінії зварювання, викликані зіпсованими частками полімеру або брудом, що утворився під або на губках голівки, що робить плівку дуже потрісканою в місці зварювання.

Найкращу плівку, що отримується з голівки і кільця подачі повітря, можна зіпсувати неувагою до деталей конструкції, обслуговування і установки системи складання рукава і устаткування проходження полотна через вежу до намотувальника.

8. Складання рукава

Головні притискні валки мають бути відрегульовані по центру головки. Центральна лінія рукава повинна йти по прямовисної від центру голівки до центральної лінії головних притискних валків. Якщо це не так, то плівка з однієї секції головки дійде швидше до притискних валків, чим з іншої. Чим більше відхилення від лінії, тим більше плівка може викривитися, і чим більше викривлення, тим більше проблем виникне при складанні рукава і подальшому проходженні полотна.

До такого викривлення додайте той, що ще витягає і розстібає ефекти від абілізуючих рам для невідцентрованого рукава, зрушені рами складання і що не вирівнюються житу для вставок. Потім при обертанні головки і кільця, потовщені лінії на плівці переміщатимуться по цих контактуючих поверхнях, коли формується рукав і простягається через них за допомогою головних притискних валків. Повна катастрофа? В даному випадку, може бути на щастя, процес цей хоч і чутливий, але має бути не строгим, інакше не так вже багато плівки буде виготовлено.

Усе вищевикладене показує, яка кількість сил впливає на рукав, коли він зростає від голівки до головних притискних валків, з яких виходить складене рукавне полотно. Ще більше важливо, що оператор повинен брати до уваги усі ці сили, що взаємодіють між собою, кожного разу, коли він регулює якусь одну ділянку устаткування. Результати наладки проявляться в більше, ніж одному місці.

Остаточна наладка рам складання для зменшення розтягування плівки і отримання рівнішої плівки є простим наочним прикладом цього. Коли рами відкриті, у верхній частині рукава більше простору, і якщо не поступає додаткове повітря, діаметр рукава і ширина складеного полотна зменшуються. Коли встановлюється устаткування, робиться не одна наладка, а багато. І в результаті не останньої наладки, а як результат декількох з багатьох, зроблених регулювань, лінія вводиться в дію.

Що потрібне для будь-якої лінії, так це хороше регулювання по рівню або визначення концентричності устаткування. Не лише вежа має бути вертикально відрегульована і усі валяння вивірені по еталону, але і голівка має бути вертикальною, якщо вона правильно вирівнюється з кільцем подачі повітря і головними притискними валяннями. Намотувальники і інше устаткування має вирівнюватися і бути відцентроване з вежею, коли через них проходить полотно плівки М1. Стабілізуючі рами для рукава мають бути встановлені так, щоб вони регулювалися симетрично центральній лінії рукава. Зіткнення з рукавом має бути мінімальним і без вібрацій. Вібрації і надмірне розтягування теплої, тільки що сформованої плівки може привести до слідів від вібрацій, мішкуватій і зморшкам

9. Системи контролю товщини плівок

Останніми роками на устаткуванні для виробництва полімерних плівок усе частіше встановлюють дорогі системи контролю товщини продукції. Вартість таких систем досягає десятків тисяч доларів. Так, приміром, ціна системи місткості виміру товщини плівки Kundig's До-100 Twin досягає $100,000. Якщо система доповнюється старанним пристроєм для управління завтовшки плівки, то її ціна може досягати 200000 Євро. При цьому тільки в США таких систем встановлюється, за даними Джона Вайза, представника німецької фірми Reifenhauser в США, не менше сотні в рік

Розробкою і виробництвом систем контролю товщини плівок займаються такі спеціалізовані фірми, як Micro - Epsilon Messtcchnik GmbH, Octagon Ргосси Technology GmbH. Kundig. Plast - Control. SolveTech. TSM Control Systems. NDC

З'являються усі нові модифікації систем, що дозволяють управляти якістю плівки на рівні мікрон і доль мікрона відхилення товщини від заданого значення. Виникає закономірне питання, чим виправдано і як окуплюється застосування такого дорогого устаткування?

Полімерні плівки мають ряд важливих для переробників і кінцевих споживачів показників : механічну міцність, жорсткість, здатність протистояти проколу і разрыру, прозорість або, навпаки, рівномірність прокраса, зварюваність і так далі. Окрім цього переробники оцінюють і якість рулонів плівки, що оцінюється геометрією рулону і щільністю намотування. Усе це необхідно для того, щоб при переробці плівки в упаковку мати можливість використовувати високопродуктивне, таке, що має робочі швидкості до 500 м/мін, устаткування для нанесення друку і ламінування. Високоякісна плівка дозволяє отримувати міцні і рівномірні зварні шви на швидкісних пакетозварювальних машинах. Потрібна висока якість і при швидкісній груповій упаковці в термоусадочную плівку, і при упаковці продукції в стрейч-пленку.

Цілями якості могли б служити лабораторні показники: відхилення товщини, пропускання і прозорості і інші фізико-механические показники. Проте на практиці для перевірки якості плівки часто використовуються, залежно від призначення матерії, різні прикладні методи, що дозволяють безпосередньо оцінити її на функціональну придатність. Пакети випробовують на механічну міцність, наливаючи в них воду і витримуючи певний час. Упаковку з сухою сумішшю скидають з певної висоти. Зварні шви випробовують на герметичність. Термоусадочную плівку випробовують на коефіцієнти усадки і залишкову міцність. Випробовують плівку і на машинах для нанесення малюнка, зварювання і ламінування. Іноді технологи просто кладуть акуратно вирізаний шматок плівки на стіл і по тому, наскільки рівно він лежить "визначають" чи можна використовувати цю плівку для ламінування. Забарвлену плівку розглядають на просвіт - нерівномірність забарвлення говорить про нерівномірність перемішування барвника або про нерівномірну товщину

Виробник плівки прагне забезпечити стабільно високу якість плівки, що поставляється. У тих випадках, де важлива тільки міцність, цього можна добитися, оптимізуючи товщину і склад плівки. Використання дорожчих матеріалів і збільшення товщини дають зростання міцності. Проте в структурі виробничих витрат при випуску плівки приблизно 80% витрат доводиться на сировині. Запаси сировини за рік багаторазово, іноді десятки разів, обертається, а економія росте за експоненціальним законом. Сировина сьогодні в середньому коштує близько 1 Євро за кілограм. Тому при щомісячній потребі в сировині виробника середньої руки у розмірі 200 т, зменшенні витрати сировини на 1% дасть річну економію всього в 26 тис. Євро, а зменшення витрати на 10% дасть ефект вже в 620 000 Євро!

З цих причин виробникові доводиться балансувати на тонкій грані, вибираючи між економією і якістю. Ця еквілібристика наосліп призводить до втрат у вигляді браку або навіть до втрати репутації надійного постачальника якісної продукції. Таким чином, товщину плівки треба вимірювати.

Вимір товщини заснований на аналізі сигналів, що поступають від датчиків, дія яких заснована на різних фізичних принципах. Окрім рідко сьогодні вживаних механічних товщиномірів, існують товщиноміри, робота яких заснована на вимірах відбиваного або такого, що поглинається плівками электронного-, гамма-, оптичного випромінювання або часу поширення в плівках ультразвукового випромінювання. Найбільшого поширення сьогодні набули вимірювальні зі знемоги засновані на вимірах діелектричних втрат V плівкових матеріалів.

Проте, для оцінки товщини важливо вибрати не лише відповідний принцип виміру, але і ефективну методику інтерпретації отриманих результатів. Проблема полягає н і ом, що вимірювати товщину плівки не так просто, як це здається на перший погляд.

Переріз плівки можна умовно представити в наступному виді (Рис.6)

Рис.6 Переріз плівки

Якщо тепер заміряти товщину і знайти значення з максимальною і мінімальною товщиною, як показано на рис.7

Рис.7 Заміри максимальної і мінімальної товщини

Для високоякісної плівки з середньою товщиною 100 мікрон цей показник може досягати значення 10 мікрон або 10%. При оцінці якості полімерів зазвичай пишуть ЮОмкм +/-5%. По суті, це "середня температура по лікарні, яка, як відомо, завжди дорівнює 36.6 градуса". Нам же потрібно знайти самого "хворого" пацієнта. А ось це якраз не так те просто зробити. І ось чому.

Вимір товщини плівки, як і будь-який вимір, завжди робиться з певною погрішністю

.Основний метод, вживаний сьогодні для оцінки товщини плівки, заснований на різній дуалектричній проникності повітря і полімеру. Ємність конденсатора з розімкненими пластинами змінюється залежно від товщини плівки, що проходить повз пластини, що може бути виміряно.

Цей метод має багато недоліків. Для точного виміру необхідно, щоб датчик ковзав по поверхні плівки без проміжку, що утрудняє вимір цим способом плівок.

На виставці Kunstofimachienen - 2004 уперше з'явилися розробки фірм Octaeon Process Technology GmbH І Micro - Epsilon Messtechnik GmbH Ha основі датчиків місткостей, які дозволяють вимірювати товщину полімерної плівки з точністю до доль мікрона без безпосереднього контакту з плівкою. Поки це дуже дорогі рішення. Інші недоліки принципу місткості виміру товщини полягають в необхідності тривалого калібрування датчиків і періодичної рекалибровки в процесі роботи, поява помилок із-за зміни проміжку, вологості або інших випадкових чинників, залежності свідчень при вимірі товщини деяких полімерів від температури.

Цих недоліків позбавлені датчики, засновані на застосуванні бета- або гамма-випромінювання. Застосування подібних датчиків обмежене тільки міркуваннями безпеки, але цього цілком достатньо, щоб звести переваги цих методів до мінімуму. Досить перспективні термостабил ізольовані інфрачервоні датчики, які дозволяють точно вимірювати товщину не лише прозорих, але і забарвлених плівок на основі полиолефинов. Сьогодні ці датчики все ще рідко застосовуються із-за високої ціни, проте можна чекати ширшого застосування подібних датчиків в осяжному майбутньому. Вимір товщини безпосередньо в процесі виробництва плівки дозволяє з мінімальними втратами і відходами вийти на режим виробництва кондиційної продукції в процесі запуску і відладки технології. Одночасно відбувається документування технологічного процесу, що дозволяє запобігти попаданню бракованої продукції до замовника. На основі аналізу масиву даних про товщину отримуваної плівки можна приймати обгрунтовані рішення про зниження запасу товщини. Системи на снові інфрачервоних датчиків поставляються, наприклад, північноамериканською фірмою НІ і коштують приблизно 50 тис. доларів США

10. Екологічні і гігієнічні аспекти виробництв заводу

Укрпластик послідовний у прагненні випускати продукцію яка тільки приносить прибуток , але й відповідає найсучаснішим санітарно-гігієнічним і екологічним нормам. Пакувальні матеріали Укрпластика відповідають усім необхідним санітарно-гігієнічним вимогам, виготовляються з високоякісної сировини, мають сертификат відповідності і дозвіл органів Мінздраву на наконтакт із харчовими продуктами. Якість і санітарно-гігієнічні властивості матеріалів, що випускаються, ретельно контролюються як службою якості Укрпластика, так і сертифікаційними лабораторіями Мінздраву. Уся вихідна сировина для виготовлення упаковочних матеріалів не містить шкідливих домішок і домішок, фізіологічно нейтрально, не змінює їж-смакові властивості харчових продуктів. Неодмінною умовою його використання є санітарно-гігієнічні дозволи на контакт із харчовими продуктами, видані компетентними межнародними і національними медичними органами. Документація на виробництво пакувальних матеріалів і технологічне устаткування проходить відповідну експертизу й огляд в органах Мінздраву України.

На Укрпластикі впроваджені технології, що забезпечують підвищені санітарно-гігієнічні ознаки пакувальних матеріалів. Так, при нанесенні зображення на пакувальну плівку, застосовується міжшаровий тип друку, при якому фарба знаходиться усередині між шарами плівки, і не стикається з продуктами. Широко використовуються фарби Уф-відштовхування, а також лако-красочні матеріали на водяній і спиртовій основі. Ретельно контролюється залишковий зміст розчинника і запах фарби на описці.

Величезну увагу приділяють на Укрпластикі екологічним аспектах застосування полімерних плівок. Экологічність пакувального матеріалу - фактор який необхідно вважати, особливо в країнах СНД, де екологічна ситуація несприятлива. Фахівці компанії давно переконалися в неперспективності застосування у виробництві плівок полівінілхлориду (ПВХ) і полівінілиденхлорида (ПВДХ) і не роблять плівок на їхній основі.

Адже при утилізації 1 тонни відходів Пвх-пленок, зв'язаної з нагріванням понад 1500 С виділяються:

. речовини 1-го класу небезпеки - хлористий вініл і диоксин - близько 20 мг;

. речовина 2-го класу небезпеки - хлористий водень - близько 20 м;

. речовина 4-го класу небезпеки - окис вуглецю - близько 500 р.

Гранично-допустимі концентрації перерахованих вище речовин у повітрі:

. хлористий вініл - 0,005 мг/мз;

. хлористий водень - 0,2 мг/мз;

. окис вуглецю - біля - 5,0 мг/мз.

При спалюванні 1 т використаних ПВХ-пленок можна забруднити 4 млн. мз атмосфери речовинами, що відносяться до першого класу небезпеки. Перевищення концентрації продуктів згоряння в повітрі понад допустимі викликає отруєння і порушення в серцево-судинній системі людини. Один із самих небезпечних продуктів, що виділяються при згорянні хлоровмісних пластиків - діоксин. Він впливає на все живе. Так, наприклад, усі мусоропереробні заводи такої країни як Нідерланди по розрахунках фахівців щорічно викидають в атмосферу не менш 20 м діоксина. Він утвориться в основному при спалюванні відходів хлоровмісних полімерів (ПВХ, ПВДХ і ін.). При збереженні таких, на перший погляд незначних, викидів діоксина через 50 - 60 років рівень ракових зухворювань зросте в 10 - 15 разів, а продукти харчування вироблені в цій країні не зможуть експортуватися.

Ці причини, а також висока канцерогенность хлористого вінілу, обмежують використання ПВХ як пакувального матеріалу в усьому світі. У ряді розвитих країн заборонене використання ПВХ для упакування і дитячих іграшок. При поставці ПВХ -плівок на експорт, як це відбувається в Польщі й інших країнах, медичні органи не видають сертифікати безпеки. Не випадково в квітні 2002 р. Європейський парламент проголосував за заборону використання ПВХ, через шкоду який він заподіює навколишньому середовищу і здоров'ю людей.

На жаль, ці обмеження не торкнулися України, де і зараз стретч-плівки і "твіст"-плівки на основі ПВХ закуповуються у великих кількостях за кордоном за валюту, залишаючись у вигляді небезпечних відходів на території країни. Тут багато чого залежить не тільки від наших парламентаріїв, урядових і ділових кіл, але і від простих громадян. Адже всі ми хочемо жити в благополучній, чистій і здоровій країні і такою її залишити нашим дітям і онукам.

11. Екологічні і гігієнічні характеристики опп плівок

З погляду екології, ОПП плівка являє собою оптимальний пакувальний матеріал. Їй характерна висока міцність, що дозволяє застосовувати дуже тонкі плівки. Крім того, ОПП плівки в порівнянні з іншими найбільше часто застосовуваними пакувальними матеріалами мають найнижчу питому вагу (0,90 г/см^3). Усі ці характеристики разом дають сприятливе співвідношення використовуваної кількості плівки до маси вмісту упакування. З 1 кг ОПП плівки можна виготовити набагато більше упакувань, чим з будь-якого іншого матеріалу.

Ще одним сприятливим аспектом є те, що упакування з ОПП плівки завдяки низькій питомій вазі, при вторинній переробці виділяють зовсім невелику кількість двоокису вуглецю і ніяких інших токсичних газів, що є найважливішим доводом на користь ОПП плівки у світлі сьогоднішніх дискусій по тепловому ефекті й ушкодженнях озонового шару і зв'язаних з ними можливих змінах клімату на нашій планеті.

Протягом уже декількох років під час обговорення питань охорони навколишнього середовища, особливо у відношенні пакувальної індустрії, існує думка про недоцільність використання синтетичних упаковок. При цьому посилаються на їхнє неприродне походження. У той же час пріоритет віддається упакуванням на базі таких матеріалів природного походження як дерево, целюлоза, чи крохмаль сахароза, тому що вони є частиною природного природного циклу. Цей на перший погляд простий і правдоподібний підхід, при більш детальному розгляді виробничого процесу виготовлення того чи іншого пакувального матеріалу і методів його утилізації виявляється некоректним.

Усі синтетичні матеріали, до яких також належать і ОПП плівки, є похідними природних матеріалів - нафти, газу, вугілля, що утворилися з рослин у результаті тривалих природних процесів і що є , таким чином , частиною природного циклу. Тому поліпропілен також можна віднести до органічних матеріалів як і дерево, целюлоза, чи крохмаль жир. Поліпропілен складається з таких елементів як вуглець і водень і при його спалюванні звільняється стільки ж енергії, скільки при спалюванні нафти.

Всі упакування, будь вони зі скла, папера, целюлози, чи металу синтетичних матеріалів не зустрічаються в природі як такі. Їх також одержують у результаті різних процесів, у тому числі і хімічних, затрачаючи на це енергію і роблячи викиди в навколишнє середовище.

Щоб врахувати всі негативні впливи на навколишнє середовище, починаючи з виробництва сировини, випуску продукту і закінчуючи утилізацією відходів, розробляють екологічні баланси (еко-баланси) різних матеріалів. І хоча поки ще, не складені докладні екобаланси для всіх продуктів по єдиному зразку, чи їхні оцінки ще не уніфіковані, можна на основі вже наявного цифрового чи матеріалу виходячи з результатів проведених досліджень зробити висновок о тім, що синтетичні матеріали здебільшого ні як не несуть у собі велику погрозу навколишньому середовищу в порівнянні з так називаними продуктами природного походження.

Практично у всіх країнах світу існують строгі , оформлені законодавчо вимоги по упакуванню харчових продуктів. Орієнтовані ПП плівки абсолютно нешкідливі при контакті з харчовими продуктами, тому що в їхньому складі практично не використовуються ніякі додаткові добавки. Проте в деяких країнах, у тому числі в Україні, бажано використовувати плівки тих виробників, що мають гігієнічний сертифікат Міністерства охорони здоров'я.

Слід також зазначити, що при упакуванні харчових продуктів ОП плівки не піддані впливу і проникненню усередину мікроорганізмів і цвілевих грибків, у той час як матеріал ряду альтернативних упакувань на основі продуктів природного походження в умовах підвищеної вологості сам піддається руйнуванню і не охороняє упаковані в нього продукти.

Орієнтовані ПП плівки складають близько 0,2% відходів у більшості європейських країн. Завдяки низкою щільності і незначній товщині, ОПП плівки не являють собою серйозної погрози для нагромадження міського не переробленого сміття. Їхня незначна кількість у відносному вираженні насправді складає сотні тисяч тонн в абсолютних цифрах. Очевидно, що при заміні ОПП плівок із щільністю 0,91 г/см^3 на полівінілхлоридні, целофанові чи полієтилентерефталатні плівки (щільність 1,35-1,40 г/см^3), для одержання аналогічного по площі кількості пакувального матеріалу варто було б використовувати в 1,5 разів більше альтернативних полімерів. Відповідно зросли б і відходи.

Утилізація відходів полімерів

Існують наступні методи утилізації відходів полімерів:

. термічна переробка;

. вторинна переробка;

. сміттєві смітники;

. компостування.

Нарівні з іншими термопластичними матеріалами ОПП плівки піддаються вторинній переробці і, відповідно, вторинному використанню. Вторинний ПП не використовується для одержання ОПП плівок, однак може застосовуватися для одержання товстих ПП плівок для термоформування чи блокових виробів. У цьому випадку відходи ОПП плівок подрібнюють, змішують з порошком поліпропілену і додають пігменти, наполнители, каучуки, компатибілізатори, стабілізатори та інші необхідні добавки. Отриману композицію змішують у экструдорі, гранулюють і піддають подальшій переробці.

Оскільки в процесі переробки й експлуатації молекули ПП окисляються і деструктируют, можливості його вторинної переробки обмежені. Полімерні матеріали з досить глибокою деструкцією піддають спалюванню. Як чистий вуглеводень ПП під час спалювання сміття розкладається на двоокис вуглецю (СО2) і воду (Н2О) і виділяє майже така ж кількість енергії, як і при спалюванні нафти. Однак, при спалюванні нафти, крім вищезгаданих компонентів, також утвориться і двоокис сірки (SО2), що випадає потім у виді кислотних дощів. Ще більш широкий спектр шкідливих продуктів, у тому числі в пилоподібній формі утвориться при спалюванні вугілля.

Спалювання відходів синтетичних матеріалів разом з побутовим сміттям на сучасних теплоелектростанціях , що працюють на відходах є найбільш розумним варіантом. Навряд чи може бути виправдана практика, коли така коштовна сировина як нафта і природний газ неекономно витрачають для прямого вироблення енергії замість того, щоб використовувати теплову енергію від спалювання таких синтетичних матеріалів як полімери, одержуючи тим самим подвійну вигоду: утилізація відходів і економія природних ресурсів.

Рис. 8. Відносні обсяги споживання нафти в різних областях застосування в країнах Західної Європи, Японії і США.

22% електростанції , промисловість 35% опалення 7% решта ; 3% інші хім. продукти ; 4% полімери ; 29 % транспорт.

Тільки 7% нафти, що витрачається в країнах 3ахідної Європи, використовується як хімічна сировина, з них 4% - для виробництва синтетичних полімерних матеріалів і 3% - для інших хімічних продуктів. Що залишилися 93% від загальної витрати нафти спалюються в різних процентних співвідношеннях безпосередньо на електростанціях, при опаленні житла й у двигунах внутрішнього згоряння (рис.19). При раціональному, багаторазовому (що можливо в силу здатності більшості полімерів до вторинної переробки) використанні синтетичні матеріали, включаючи ОПП плівки можуть в остаточному підсумку бути утилізовані для виробництва енергії. Це повинно привести до більш раціонального використання природних ресурсів. Нижче приведені теплотворні здібності різних полімерів у порівнянні з теплотворною здатністю мазуту:

Поліпропілен 46,000 кДж/кг

Поліетилен 46,000 кДж/кг

Полістирол 46,000 кДж/кг

Мазут 44,000 кДж/кг

ПВХ 18,000 кДж/кг

Папір 16,000 кДж/кг

Дерево 16,000 кДж/кг

Їхнє порівняння дає чітке представлення про енергетичну цінність відходів полімерів. На жаль, у свідомості багатьох людей спалювання відходів для держання електроенергії викликає негативну реакцію. У той же час, незважаючи на всі зусилля, прикладені для розробки так званих алтернативных джерел енергії, у європейських кліматичних зонах електричний струм і теплова енергія ще довго будуть одержувати тільки при спалюванні чи теплоносіїв за рахунок ядерної енергетики. В даний час проводяться дослідження технології утилізації полімерних матеріалів на спеціальних теплоелектростанціях. Однак, необхідною умовою для цього є збір і сепарація синтетичних відходів.

При збереженні на смітниках ОПП плівки є нейтральними стосовно навколишнього середовища. Вони піддаються процесу біологічної деструкції при який, однак, ні в ґрунтові води, ні в ґрунт, ні в повітря не надходять шкідливі речовини. Перевага ОПП полягає в тому, що він займає дуже мало місця.

3начні надії в останні роки покладають на здатність відходів до біологічної деструкції. Однак, на практиці смітники значно ущільнюються, щоб заощадити площа. При цьому повітря витісняється настільки, що навіть речовини здатні до активного розкладання не окисляються цілком до СО2 і води. При їхньому розкладанні в умовах недоліку кисню утвориться, в основному, метан - газ, що надходить в атмосферу. Цей газ має негативний вплив на живу природу і дуже вибухонебезпечний.

Необхідно також враховувати той факт, що смітники лише частково складаються з органічних матеріалів, здатних до розпаду. Було доведено, що ці матеріали частково розпадаються протягом 10-30 років і швидкість їхнього подальшого розпаду поступово сповільнюється до нуля. Проведені в США дослідження сміттєвих смітників 10-15- літньої давнини показали, що після цього проміжку часу на смітнику можна знайти залишки харчових продуктів і газети, що легко можна читати. Чекання того, що смітники можна буде знову використовувати по спливу якогось часу, не представляються реальними.

Проблема відходів упакування при використанні матеріалів, що біологічно розкладаються, також представляється складно розв'язною. Це пов'язано з тим, що біологічне руйнування може початися ще до закінчення терміну служби упакування, приводячи до псування продукту. Крім того, енергетична цінність біорозкладних полімерів губиться в процесі їхнього розпаду. При цьому в атмосферу виділяється така ж кількість СО2 як і при спалюванні полімерів, але енергія не може бути утилізована. Домішки біодеструріруючих матеріалів різко знижують можливість вторинного використання полімерних відходів. Накінець, як тільки населення довідається про застосування упакувань, що саморозкладаються, їх ще більш легковажно будуть викидати на вулицю. Нормативно обґрунтовані вимоги і мети стосовно утилізації і вторинної переробки упакування були закріплені постановою Ради Європи під номером 94/б2/Ес. Планується, що всі країни - члени Европейского Співтовариства проведуть свої законодавчі і нормативні акти у відповідність з цим документом до кінця 1999 р. Першою країною, що завершила цей процес до травня 1998 р., стала Великобританія ((UK Packagіng Essentіal Requіrements) Regulatіons 1998).

12.Техніка безпеки

Введення екструдера в експлуатацію дозволяється тільки після повного закінчення всіх монтажних та налагоджувальних робіт, засвідчених актами приймання обладнання та приладів КВП, протоколами завершення монтажу та наладки. Перед першим пуском, а також перед тривалими зупинками необхідно ретельно очистити черв'як, корпус, решітку та форму голівку від залишків раніше відпрацьованих термопластів (виняток становлять тільки поліолефінів, що допускають повторний запуск без попереднього чищення робочих органів).

Порушення цього правила може призвести до перевантаження і поломки екструдера (обрив болтів кріплення головки, руйнування упорного підшипника, пошкодження внутрішньої поверхні корпусу). До специфічних робіт, що виконуються машиністом екструдера, відносяться заправка виробу в приймально-тягнучий пристрій, чистка черв'яка й голівки, перевірка справності пристроїв огородження, систем нагріву.

Найбільшу небезпеку в цих випадках є термічні опіки, можливість отримання механічних травм, ураження струмом та отруєння. Тому машиніст екструдера зобов'язаний стежити за найбільш небезпечними ділянками екструзійних установок (обертові частини та деталі, місця приєднання нагрівальних елементів головок і циліндрів, нагріта поверхня, заземлення обладнання). Оператор при обслуговуванні нагрітої головки повинен працювати в захисних рукавицях.

Оператор не повинен знаходитися перед фланцем на той випадок, якщо внаслідок недотримання співвісності отворів у фіксаторі і адаптері або розвитку високого тиску розплаву через недостатню температури фланець від'єднається при експлуатації екструдера.

Слід використовувати для заправки виробів наявні спеціальні пристосування; для чищення використовувати шкребки з кольорового металу, щоб уникнути подряпин і забоїн - джерел застою і розкладання матеріалу; чистку проводити при наявності в приміщенні як загальної припливно-витяжної вентиляції, так і розміщених над місцями чищення головки черв'яків і циліндра місцевих відсмоктувачів у вигляді парасольок. При зависанні матеріалу в бункері або завантажувальному отворі його слід проштовхувати пластмасовими стержнями. Застосування для цієї мети металевих прутів неприпустимо.

Налагоджувальник екструзійних ліній зобов'язаний перевірити, крім того, справність використовуваних вантажопідйомних пристосувань і кріпильного інструменту.

Для поліпшення умов праці робітників завантаження сировиною екструзійного обладнання повинна бути механізована, ділянки - забезпечені загальнообмінною припливно-витяжною вентиляцією, а обладнання - місцевими відсмоктувачами у вигляді парасольок над циліндром і головкою.

Страницы: 1, 2, 3, 4