Вагоно-ремонтный завод в Стерлитамаке

- обеспечивает технически правиль-ную эксплуатацию оборудования и других основных средств и выполнение графиков их ремонта, безопасные и здоровые усло-вия труда, а также своевременное предоставление работающим льгот по условиям труда;

- координирует работу мастеров и цехо-вых служб;

- осуществляет подбор кадров рабочих и служащих, их расстановку и целесообразное использование;

- контролирует со-блюдение работниками правил и норм охраны труда и техники бе-зопасности, производственной и трудовой дисциплины, правил внутреннего трудового распорядка;

- представляет предложения о поощрении отличившихся работников, наложении дисциплинарных взысканий на нарушителей производственной и трудовой дисцип-лины, применении при необходимости мер материального воздей-ствия;

- организует работу по повышению квалификации рабочих и служащих цеха, проводит воспитательную работу в коллективе.

1.4. Изучение основных технологических процессов на рабочих местах практики

1.4.1 Виды технологических процессов, применяемых в цехе

Технологическим процессом называют часть технологического процесса, содержащую целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния изделия. Например, в процессе механической обработки изменяют размеры изделия, форму, взаимное расположение и величину микронеровностей обрабатываемых поверхностей; при термической обработке - состояние

изделия, его твердость, структуру и другие свойства материала; при сборке изделий относительное расположение деталей в собираемом узле.

Технологический процесс составляет главную часть производственного процесса. По технологическому процессу механической обработки заготовок можно судить о последовательности, способах, времени обработки и др.

Технологическая дисциплина - соблюдение точного соответствия технологического процесса изготовления или ремонта изделия требованиям технологической и конструкторской документации.

Групповым технологическим процессом называют технологический процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

Типовым технологическим процессом называют технологический процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Весь технологический процесс механической обработки заготовок делят на составные элементы: технологические операции, технологические переходы, позиции и др.

Основной частью технологического процесса является технологическая операция.

1.4.2 Паспортные данные и технические характеристики станков

Горизонтально-фрезерный станок м.6Р83

Размеры рабочей поверхности стола, мм 400h1600

Наибольшее перемещение стола, мм

продольное 1000

поперечное 320

вертикальное 350

Наибольший угол поворота стола, 0 ±45

Число скоростей шпинделя 18

Частота вращения шпинделя, об/мин 31,5-1600

Число рабочих подач стола 18

Подача стола, мм/мин

продольная 25-1250

поперечная 25-1250

вертикальная 8,3-416,6

Мощность электродвигателя главного движения, кВт 7,5

Габаритные размеры, мм 2560h2260h1770

Масса (с приставным оборудованием), кг 3800

Радиально-сверлильный станок модели 2Н55

Наибольший диаметр сверления по стали, мм 55-65

Расстояние от нижнего торца шпинделя до рабочей, мм 450-1600

Наибольшее горизонтальное перемещение сверлильной головки, мм 1190

Наибольшее вертикальное перемещение рукава по колонне, мм 800

Угол поворота рукава вокруг колонны, 0 360°

Диаметр станка шпинделя, мм 90

Наибольшее вертикальное перемещение, мм 350

Число оборотов шпинделя, об/мин 20-2000

Количество ступеней механических подач 12

Подача, мм/об 0,056-2,5

Наибольшее усилие подачи 2000

Габариты станка ,мм 2670h1000h3320

Вес станка, кг 4100

Токарно-винторезный станок м.16Б16Т1

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм

над станиной 320

над суппортом 125

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 750

Частота вращения шпинделя, об/мин 40-2000

Число скоростей шпинделя 18

Наибольшее перемещение суппорта, мм

продольное 700

поперечное 210

Подача суппорта, мм/мин

продольная 0,01-0,7

поперечная 0,005-0,35

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 7,1

Габаритные размеры, мм 3100h1390h1870

Масса (с приставным оборудованием), кг 2350

Вертикально-фрезерный станок м.6Р13РФ3

Размеры рабочей поверхности стола, мм 400h1600

Наибольшее перемещение стола, мм

продольное 1000

поперечное 400

вертикальное 380

Число скоростей шпинделя 18

Частота вращения шпинделя, об/мин 40-2000

Число рабочих подач стола Б/с

Подача стола, мм/мин

продольная 10-1200

поперечная 10-1200

вертикальная 10-1200

Мощность электродвигателя главного движения, кВт 7,5

Габаритные размеры, мм 3425h3200h2520

Масса (с приставным оборудованием), кг 6750

Токарно-винторезный станок м.16К25

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм

над станиной 500

над суппортом 290

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 710

Частота вращения шпинделя, об/мин 12,5-1600

Число скоростей шпинделя 22

Наибольшее перемещение суппорта, мм

продольное 645-1935

поперечное 300

Подача суппорта, мм/мин

продольная 0,05-2,8

поперечная 0,025-1,4

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 11

Габаритные размеры (с приставным оборудованием),

мм 2505h1240h1500

Масса (с приставным оборудованием), кг 2925

Горизонтально-фрезерный станок м.6Р82Г

Размеры рабочей поверхности стола, мм 320h1250

Наибольшее перемещение стола, мм

продольное 800

поперечное 250

вертикальное 420

Число скоростей шпинделя 18

Частота вращения шпинделя, об/мин 31,5-1600

Число рабочих подач стола 18

Подача стола, мм/мин

продольная 25-1250

поперечная 25-1250

вертикальная 8,3-416,6

Мощность электродвигателя главного движения, кВт 7,5

Габаритные размеры, мм 2305h1950h1680

Масса (с приставным оборудованием), кг 2900

Плоскошлифовальный станок м.3Е710В-1

Размеры рабочей поверхности стола, мм 250h125

Наибольшие размеры обрабатываемых заготовок, мм 250h125h200

Масса обрабатываемых заготовок, кг 50

Наибольшее перемещение стола и шлифовальной бабки, мм

продольное 320

поперечное 160

вертикальное 200

Размеры шлифовального круга, мм 200h25h32

Частота вращения шпинделя шлифовального круга, об/мин 35

Скорость продольного перемещения стола, мм/мин 2-25

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 1,5

Габаритные размеры, мм 1310h1150h1550

Масса, кг 1000

1.4.3 Технологическая оснастка, используемая на участке

Кулачковые патроны бывают двух-, трех- и четырехкулачковые. В двух-кулачковых самоцентрирующих патронах (рисунок 30, а) зак-репляют различные фасонные отливки и поковки, причем кулач-ки таких патронов часто предназначены для закрепления заготов-ки только одного типоразмера. Наиболее массовые трехкулачковые самоцентрирующие патроны (рисунок 1, б) используют при об-работке заготовок круглой и шестигранной формы или круглых прутков большого диаметра. В четырехкулачковых самоцентриру-ющих патронах (рисунок 2) закрепляют прутки квадратного сечения, а в патронах с индивидуальной регулировкой кулачков -- заготовки прямоугольной или несимметричной формы. Кулачко-вые патроны выполняются с ручным и механизированным при-водом зажимных механизмов.

Рисунок 2 - Четырехкулачковый самоцентрирующий патрон:

1 - корпус; 2 - сухарь; 3 - винт; 4 - кулачок; D - диаметр патрона

На патрон в зависимости от размеров и формы заготовок уста-навливают сменные кулачки 8 на выступы оснований 6 и 11 и прикрепляют винтами 7 и 12. Упоры 17 устанавливают по размеру заготовки и фиксируют винтами 18, передвигающимися в Т-об-разных пазах корпуса, и гайками 19. Стержень 9 с помощью шпо-нок 10 обеспечивает одновременное перемещение кулачков при наладке патрона.

Применение автоматизированного патрона сокращает время на зажим заготовки и открепление обработанной детали по сравне-нию с ручным механизмом на 70...80 %; в значительной мере об-легчает труд рабочего.

Самоцентрирующие трехкулачковые клиновые быстропереналаживаемые патроны, конструкции которых показаны на рис. 3, предназначены для базирования и закрепления заготовок типа вала и диска при обработке на токарных станках, в том числе с ЧПУ.

Рисунок 3 - Самоцентрирующие трехкулачковые клиновые патроны для об-работки заготовок типа вала (а) и диска (б):

1 - основной кулачок; 2 - эксцентрик; 3 - накладной кулачок; 4 - тяга; 5 - плавающий центр; 6 - сменная вставка; 7 - корпус; 8 - втулка с клиновыми замками; 9 - втулка; 10 - винт; 11,, 12 - фланцы; 13 - штифт; 14 - вставка

Патрон (рис. 3, а) состоит из корпуса 7, основных 1 и на-кладных 3 кулачков, сменной вставки 6 с плавающим центром 5 и эксцентриков 2, в кольцевые пазы которых входят штифты 13. Быстрый зажим и разжим накладных кулачков при их переналадке осуществляется тягами 4 через эксцентрики 2. Для обработки заготовок типа вала в патрон устанавливают сменную вставку 6 с плавающим центром 5 и выточкой по наружному диаметру. Заго-товку располагают в центрах (центре 5 и заднем центре станка) и зажимают плавающими кулачками с помощью втулки 8 с клино-выми замками, которая соединена с приводом, закрепленным на заднем конце шпинделя станка. Разжим осуществляется с помо-щью фланца 11. Для выполнения работ в патроне с самоцентриру-ющими кулачками сменную вставку 6 заменяют вставкой 14 (рис. 32, б), которая не имеет выточки по наружному диаметру, благодаря чему обеспечивается самоцентрирование патрона. Пат-рон крепят на шпиндель станка с помощью фланца 12. К приводу патрон присоединяют втулкой 9 и винтом 10. [ , с. 106]

Токарные центры (рис. 4) используют при обработке заготовок различной формы и размеров. Угол при вершине рабочей части 1 центра (рис. 35, а) обычно равен 60°. Диаметр опорной части 3 меньше меньшего диаметра хвостовой части 2 конуса. Это позволяет вынимать центр из гнезда без повреждения конической поверхности хвостовой части заготовки.

Рисунок 4 - Токарные центры различных типов:

1, 2 и 3 -- соответственно рабо-чая, хвостовая и опорная части

Центр, показанный на рис. 4, б, служит для установки заготовок диаметром до 4 мм. У таких заготовок вместо центровых отверстий имеются наружные углубления -- конические поверхности с углом при вершине 60°, в которые входит внутренний конус центра, называемый обратным. Если необходимо подрезать торец заготовки, применяют срезанный центр (рис. 4, в), который устанавливают только в пиноль задней бабки. Центр со сферической рабочей частью (рис. 4, г) используют в тех случаях, когда требуется обработать заготовку, ось которой не совпадает с осью вращения шпинделя станка. Центр с рифленой рабочей поверхностью рабочей части (рис. 4, д) предназначен для обработки заготовок с большим центровым отверстием без поводкового патрона.

В процессе обработки заготовки в центрах передний центр вращается вместе с ней и служит только опорой; задний центр при этом неподвижен. Вследствие нагрева при вращении он теряет твердость и интенсивно изнашивается. Поэтому задний центр изготовляют из углеродистой стали с твердосплавной рабочей частью (смотреть рис. 4, е).

При обработке с большими скоростями и нагрузками применяют задние вращающиеся центры. Показанная конструкция вращающегося центра с указателем осевого усилия предназначена для базирования и закрепления заготовок типа вала, устанавливаемых в поводковых патронах при обработке на токарных станках, в том числе с ЧПУ.

Рисунок 36 - Задний вращающийся центр:

1 - корпус; 2 - центр; 3 - уплотнение; 4 - гайка; 5 - винт; 6, 14 - подшипни-ки; 7 - кольцо; 8 - указатель величины осевых сил; 9 - фланец; 10 - пакет тарельчатых пружин; 11 - игольчатый подшипник; 12 - заглушка; 13 - винт

Вращающийся центр обеспечивает передачу больших осевых сил и контроль силы прижима штырей к торцу заготовки. При поджиме заготовки вращающимся центром с помощью пневмо- или гидропривода пиноли задней бабки центр 2 через подшипники 6 и 14 и фланец 9 сжимает пакет тарельча-тых пружин 10. При этом индикатор указателя 8 величины осевых сил показывает значения деформации тарельчатых пружин и осе-вой силы. Перед эксплуатацией индикатор тарируют, нагружая центр заранее известной осевой силой.

Задний конец центра 2 вращается в игольчатом подшипнике 11, который крепится в корпусе 1 заглушкой 12. Фланец 9 связан с корпусом 1 посредством винта 13. Перемещение фланца в осе-вом направлении ограничивается кольцом 7. Вытеканию смазки препятствует уплотнение 3, смонтированное в гайке 4, контря-щейся винтом 5.

Люнеты применяют в качестве дополнительной опоры при закреплении заготовок, у которых длина выступающей из патрона части составляет 12... 15 диаметров и более. Люнеты подразделяются на неподвижные и подвижные.

Неподвижный люнет (рис. 5, а) устанавливают на направляющих станины станка и крепят планкой 5 с помощью болта и гайки 6. Верхняя часть 1 неподвижного люнета откидная, что позволяет снимать и устанавливать заготовки на кулачки или ролики 4 люнета. Они служат опорой для заготовки и поджимаются к ней винтами 2. После установки заготовки винты 2 фиксируются болтами 3. На заготовке в местах контакта с роликами люнета протачивают канавку.

Рисунок 5 - Неподвижный (а) и подвижный (б) люнеты:

1 - откидная часть; 2 - винт; 3 - болт; 4 - кулачки; 5 - планка; 6 - гайка

Подвижный люнет (рис. 5, б) крепится на каретке суппорта и перемещается при обработке вдоль заготовки. Подвижный лю-нет имеет два кулачка, которые служат опорами для заготовки. Третьей опорой является резец. [ , с. 117]

Рисунок 6 - Тиски машинные

Для закрепления заготовок на фрезерных станках большое распространение получили различные по конструкции и размерам машинные тиски (рис. 6). Машинные тис-ки могут быть простыми неповоротными (а), поворотными (б), корпус которых можно поворачивать вокруг вертикальной оси, уни-версальными (в), позволяющими осуществ-лять поворот заготовки вокруг двух осей, и специальными (г) для закрепления в призме валов. Тиски своим основанием крепятся болтами на столе фрезерного станка.

2 Выполнение индивидуального задания - СС20220.40.052

2.1 Подобрать детали из числа деталей изготавливаемых в цехе

2.3 Выполнить описание детали

Деталь кронштейн СС20220.40.052 относится к деталям типа кронштейн. Габаритные размеры детали 180*152*90мм.

Паз 6 и поверхности 7, 10, 13, 16 имеют шероховатость Rа 12,5 мкм по h16 ква-литету точности.

Все фаски (8, 15, 19, 20,, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28) выполнены с шероховатостью Ra 6,3 мкм.

Поверхность 17 является базой В и выполнена по H6 квалитету точности и шероховатостью Ra 0,8 мкм.

Торцы 1 и 3 выполнены по H8 квалитету точности и шероховатостью Ra 1,6 мкм. К ним предъявляется требование, допуск перпендикулярности поверхности, относительно базы В 0,05 мм. На поверхностях торцов расположено по 4 резьбовых отверстия.

Вдоль оси детали расположено отверстие, выполненное по H7 квалитету точности и шероховатостью Ra 0,8 мкм. К этому отверстию предъявляется допуск параллельности отверстия, относительно базы В 0,1 мм.

Поверхность 11 выполнена по H19 квалитету точности и шероховатостью Ra 50 мкм. На этой поверхности имеются 2 резьбовых отверстия и лыска с шероховатостью Ra 6,3 мкм по Н14 квалитету.

На поверхностях 10 и 13 имеются 4 ступенчатых отверстия 9 и 18 выполненных по H14 квалитету точности и шероховатостью Ra 6,3 мкм, и 2 сквозных отверстия выполненных по H7 квалитету точности и шероховатостью Ra 0,8 мкм

Деталь изготовлена из серого чугуна марки СЧ15 ГОСТ 1412-85. [5, c. 67]

Таблица 1 - Химический состав СЧ 20

Анализ детали на технологичность.

Таблица 2 - Анализ технологичности детали

Страницы: 1, 2, 3, 4