Методические указания по выполнению дипломного проекта

Таблица 2.2- Параметры образования клеевых соединений деталей изделий

От правильности выбора параметров ВТО во многом зависит внешний вид изделия, параметры зависят от физико-механических свойств ткани и толщины пакета обрабатываемого узла. Выбор параметров влажно-тепловой обработки изделия представлен в таблице 2.3

Таблица 2.3- Параметры влажно-тепловой обработки изделия

2.2. Выбор методов обработки и оборудования, средств технологической оснастки. Экономическая оценка методов обработки

Важнейшей задачей выполнения данного раздела является системный подход к выбору методов обработки с учетом следующих основных факторов: наилучшее качество, максимальная экономичность, повышение производительности труда и сокращение затрат времени. В основу выбора методов обработки должны быть положены прогрессивная технология, достижения науки и техники в области швейного производства. При выборе оборудования и средств оргоснастки необходимо учитывать:

- повышение удельного веса машинных операций;

- расширение области применения клеевых материалов;

- упразднение подрезки деталей;

- механизация ручных работ;

- применение рулонного питания полуфабриката на швейном оборудовании;

- применение последовательно-параллельного метода обработки.

Характеристика оборудования, рекомендуемого для изготовления изделия и средств оргоснастки приводится в табл. 2.4, табл. 2.5, табл. 2.6.

Таблица 2.4 - Характеристика технологического оборудования рекомендуемого для изготовления _______________

Таблица 2.5 Характеристика средств оргоснастки, рекомендуемых при изготовлении _________________________

Таблица 2.6- Характеристика оборудования для влажно-тепловой обработки, рекомендуемого для изготовления _____________________

(наименование ассортимента)

Анализ существующей обработки изделия проводится с точки зрения трудоемкости и качества (без изменения внешнего вида изделия) по узлам и разработка новой, более прогрессивной, на основе совершенствования методов обработки и применении прогрессивного оборудования и средств оргоснастки. Проектируемые методы обработки должны быть тесно связаны с назначением изделия и физико-механическими свойствами применяемых материалов. Особое внимание уделяется методам обработки, обеспечивающим надежность изделия в носке, предохраняющим детали и их участки от растяжения, истирания, осыпания и т.д.

При выборе методов преимущество следует отдать методам последовательной и последовательно-параллельной обработки вместо последовательной.

Данные анализа представляются в таблице 2.7.

Таблица 2.7 - Анализ методов обработки

При изменении длины строчки, частоты стежка или скорости машины затрата времени уточняется по формуле:

(3)

где: Tн, Tс - новое и существующее время обработки, сек ; Lн, Lс - длина стежков, см; mн, mс - новая и существующая частота стежков, в 1 см; Vс, Vн - новая и существующая скорость машины, об/мин.

При изменении конструкции шва, изменении метода обработки приводится схема существующей и рекомендуемой технологии изготовлении узла.

Экономическая оценка осуществляется путем сравнения наиболее трудоемкого метода с другими предложенными вариантами.

По итогам анализа проводится расчет показателей эффективности, приведенных в табл.2.8.

 Таблица 2.8 - Показатели эффективности методов обработки

Расчет роста производительности труда, сокращения затрат времени выбранных методов обработки производится по формулам (4), (5):

(4)

(5)

Для характеристики качества обработки определяют степень механизации обработки данного узла, оказывающую значительное влияние на качество. Степень механизации (Сн) определяют по формуле (6):

 (6)

где Тм - время механизированных операций, с; Тобщ - общая затрата времени, с.

2.3. Технологическая последовательность обработки изделия

На основании выбранных методов составляют технологическую последовательность обработки по неделимым операциям.

Нормы времени устанавливают по отраслевым нормативам времени. Если используют новое высокопроизводительное оборудование, время уточняется. Технологическая последовательность может быть представлена в табличном или графическом виде, в виде графа процесса.

Таблица 2.9- Технологическая последовательность изготовления изделия

графа 2 - содержит информацию о содержании неделимых операций;

графа3 - специальность исполнителей по виду применяемого оборудования: М- машинная,

С - спецмашинная, У-утюжильная, П -прессовая, Р- ручная, А -п/автоматическая, автоматическая;

графа 4 - разряды устанавливают по тарифно-квалификационному справочнику;

графа 5 - нормы времени определяют по нормативным справочникам;

графа 6- указывается класс машины, завод-изготовитель или фирма, марка применяемого приспособления, тип подушек, номер ручных игл и ножниц согласно ГОСТу. В настоящее время наиболее приемлемой формой представления технологического процесса изготовления швейного изделия является граф - граф ТПШИ. Граф позволяет увязывать технологические операции и их параметры со структурой технологических связей между ними.

Построение графа целесообразно начинать с выделения условной сборочной единицы изделия, т.е. такой детали, которая имеет наибольшее количество конструктивно-технологических связей с другими деталями, она принимается за основную. На графе процесса она будет являться стволом дерева процесс, к которому крепятся основные сборочные единицы (рис.2.1).

Рис. 2.1. Граф изготовления детской сорочки

3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ШВЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

3.1. Предварительный расчет потока. Расчет параметров потока

Цель предварительного расчета потока состоит в том, чтобы на начальной стадии проекта, на основе анализа исходных данных выявить наиболее рациональную форму организации потока и разместить его в цехе.

Исходными данными для предварительного расчета потока являются:

ассортимент изделий;

количество моделей;

один из параметров потока (выпуск изделий в смену, количество рабочих, производственная площадь - для реконструкции);

трудоемкость изготовления изделия.

При предварительном расчете потока определяются основные параметры: такт потока, мощность потока (выпуск изделий в смену, количество рабочих).

Такт потока , сек, рассчитывается по формулам (7), (8):

(7),

(8)

где Тизд - трудоемкость изготовления, сек; N - количество рабочих; R - продолжительность смены, сек;

М - мощность или выпуск изделий в смену, ед.

Выпуск изделий в смену рассчитывается по формулам (9), (10):

(9),

(10)

Число рабочих (N) определяется по формулам (11), (12):

(11),

(12)

где Sпот - производственная площадь, м2; Sн - норма площади на одного рабочего, с учетом проходов, оборудования, м2.

Эта величина зависит от вида изделия, способа перемещения полуфабриката, мощности, организационной формы потока (см. приложение).

Зная число рабочих можно определить еще один параметр потока - число рабочих мест:

(13)

где: Кср - коэффициент, характеризующий среднее число рабочих мест на потоке, приходящееся на одного рабочего.

Длину поточной линии определяют по формуле (14):

(14)

где: L рм - шаг рабочего места, м,

Шаг рабочего места зависит от вида изделия и вида выполняемых работ (см. приложение).

Результаты расчетов параметров потока сводят в таблицу 3.1.

Таблица 3.1

Параметры основного потока

Используя результаты и методику расчета параметров потока, составляется таблица трудоемкости 3.2.

Таблица 3.2

Трудоемкость изготовления изделия

Страницы: 1, 2, 3, 4