Конструирование изделий из кожи

Величину указанного припуска в любом сечении определяют по формуле:

?П = Пв + r + fmin + f доп,

где Пв - суммарная толщина материалов деталей верха с учетом упрессовки материала в процессе формования заготовки, мм; r - припуск на видимую ширину подошвы или ранта готовой обуви, мм; fmin - необходимый технологический припуск на фрезерование (0,5 - 0,75 мм); f доп - дополнительный припуск, зависящий от технологических методов обработки, точности производства и уровня механизации (0,5 - 4 мм).

Берем следующие значения r для обуви клеевого метода крепления:

В носочно-пучковой части: 1,5 мм

В геленочной части: 1,5 мм

В пяточной части: 1,5 мм

Принимаем:

fmin = 0,5мм; fдоп = 0,5 мм

Толщина кожи для верха обуви = 0,8мм;

Толщина межподкладки = 0,3 мм;

Толщина кожаной подкладки= 0,7 мм.

Суммарная толщина пакета материалов Пв рассчитыватся по формуле:

Пв=?tв*Ку, где

?tв- суммарная толщина деталей верха

Ку - коэффициент, учитывающий уменьшение толщины деталей и равный:

Ку=75-90%

Пв = (0,8+ 0,3 + 0,7)* 0,9 = 1,62мм

Рассчитываем ?П :

?П = 1,62 + 1,5 + 0,5 + 0,5 = 4,12 мм.

Припуск ?П вычерчивают до сечения 0,25Д,далее подошва переходит в язык.(подошва до начала перехода в язык должна перекрываться каблуком, т.е. углы скоса не должны быть видимы в готовой обуви).

Вычерчивание контура вкладной стельки и мягкого подпяточника.

Вкладную стельку проектируют по контуру основной стельки с небольшими отклонениями . Так в носочной части она должна быть укорочена по сравнению с основной стелькой на 2-3 мм и заужена на 1мм,в пучковой части контуры стелек должны совпадать. В геленочной части вкладную стельку с наружной стороны строят шире основной на 2,5-3мм,а с внутренней - на 3-4мм,.в пяточной части вкладная стелька шире основной на 2 мм и длиннее ее на 1,5-3 мм.

Мягкий подпяточник проектируют по контуру вкладной стельки, ее переднюю линию(0,26Д) строят фигурной.

Чертежи деталей низа представлены в приложении А.

Вычерчивание контуров жесткого задника и подноска.

Форма и размеры жесткого задника зависят от типа обуви и высоты приподнятости пяточной части колодки. При построении задника следует использовать оптимальные углы подъема крыльев-угол б=5,угол в=24,длина крыльев ОК=0,54Дурк и высоту задника 0,15N+12,0,мм. Ширина затяжной кромки 15+-0,5мм для клеевого метода крепления.

Жесткий подносок строят по контуру носочной части союзки до базисной линии V. Наружный край его отстоит от контура наружной детали верха на 5мм, по бокам- на 3- 4мм. Край, направленный к верхнему контуру союзки, может быть различной формы.

Чертежи жесткого задника и подноска представлены в приложении А.

4. Швы, применяемые для верха обуви и их поперечные разрезы

Детали верха обуви скрепляют нитками. Верхний кант в соответствии с требованиями ГОСТ 26167-2005 обрабатывают в загибку. Припуск на загибку 4мм. Остальные видимые края деталей обрабатывают в обрезку с последующей окраской. Для соединения деталей верха применяют различные виды швов.

1)Шов подкладочный по канту, в котором детали соприкасаются бахтармой (изнанкой), стежки расположены перпендикулярно плоскости материала. Подкладка пристрачивается на 2 мм выше наружных деталей верха, затем обрезается.

2)Шов настрочной: детали, сложенные разноименными сторонами и находящие на определенную величину друг на друга, скрепляют одной или несколькими строчками, образующими настрочной шов .

3)Шов тачной: Детали, сложенные одноименными сторонами, выравнивают по краю и скрепляют одной (реже двумя) строчками. Затем детали поворачивают на 180° С и разглаживают. Полученный шов называется тачным .

Тачной шов применяют в основном при соединении передних и задних краев голенищ сапожек и задних краев полуботинок и туфель.

5. Технико- экономическая характеристика разрабатываемой модели

5.1 Расчёт материалоёмкости

Для оценки экономичности разрабатываемой модели определяют чистую площадь каждой наружной детали верха, укладываемость, процент использования и норму расхода материала для комплекта наружных деталей верха по методике.

Для характеристики укладываемости комплекта деталей служит средневзвешанная укладываемость Ук, %, которую определяют по формуле

Ук = 100?Мк/?Ок,

где ?Мк - суммарная площадь деталей комплекта, дм2;

?Ок - суммарная площадь соответствующих оптимальных параллелограммов, дм2.

Процент использования для кож хромового дубления вычисляется по формуле

Р = Ук - 39/4vW - 100b/W,

где W - фактор площади;

b - коэффициент, учитывающий снижение процента использования площади кож по сортам.

Укладываемость каждой детали рассчитывается по формуле

У = к*а/О' 100

где а - площадь детали,дм2 ;к- количество деталей, входящих в параллелограмм. О'- площадь параллелограмма, дм2.

Рассчитаем значение укладываемости для наружной союзки:

У =100*2*1.41/ 3,23=87,31%;

для внутренней союзки:

У= 100*2*0,58/ 1,16= 87,88% ;

для отрезного носка:

У= 100*2*0,71/1,58= 89,87%;

для задинки:

У= 100*2*0,89/2,14= 83,18%;

Значения площадей и укладываемости наружных деталей верха приведены в табл. 15.

Рассчитывают процент использования кож. Для этого необходимо знать значение коэффициента b ( для кож хромового дубления I сорта b = 2) и предварительно рассчитать фактор площади W.

а =(1,42+1,78+2,82+1,16)/8=0,89дм2,

W = 30/0,89=33,7

Тогда процент использования кож будет равен

Р =87- 39/4v33,7- 100*2/33,7= 64,85%.

Норму расхода материала на комплект наружных деталей верха считаем по формуле:

N =100?ак/Р.

N = 100*7,18/64,85=11 дмІ.

Оптимальные варианты взаиморасположения деталей, обеспечивающие наилучшую укладываемость приведены на миллиметровой бумаге в приложении В.

5.2 Расчёт трудоёмкости

Трудоемкость сборки заготовки верха обуви характеризуется коэффициентом удельной трудоемкости и затратами машинного времени.

Коэффициенты удельной трудоемкости рассчитывают для каждого элементарного участка контуров деталей. Величина его зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется следующими уравнениями:

для прямых линий

Куд.т = аL+1;

для линий, имеющих сложную геометрическую форму,

Куд.т = аL+ b (+ +…….+ ) +1.

Значения коэффициентов а и b уравнений для расчета Kуд т при разных видах обработки деталей приведены ниже.

После расчета коэффициентов удельной трудоемкости, используя соответствующие уравнения, рассчитывают затраты машинного времени на обработку каждого элементарного участка.

Машинное время Тм, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:

на сострачивание деталей

Тм = LKуд.т/Vmax

на загибку краев деталей

Тм = LKуд.т/Vmax + (D - 200) 0.007

на спускание краев деталей

Тм = LKуд.т/Vmax

где L - длина элементарного участка, см;

Куд.т - коэффициент удельной трудоемкости;

D -- жесткость материала, из которого выкроена деталь, Н;

- поправочный коэффициент, учитывающий степень

пространственности узла и значимость строчки: для ответственных и

выполняемых на узлах пространственной формы строчек = 2,1; для

строчек, расположенных на плоских деталях =1,4; для строчек,

выполняемых на деталях подкладки, = 1,0;

Vmax - максимальная скорость подачи изделия под исполнительный

орган машины, см/с; для спускания и загибки краев деталей Vmax

соответственно равны 15,2 и 9,3 см/с. Для сострачивания деталей

c частотой 5,5 стежков на 1 см строчки Vmax=6,3 см/с.

Обозначения способов обработки деталей:

СД - сострачивание деталей без наличия пауз-перехватов;

ЗК - загибка краев деталей;

СК- спускание краев деталей.

Результаты расчета машинного времени приведены в таблице 16.

Таблица 16 Геометрические характеристики и машинное время обработки элементарных участков наружных деталей верха

Основные показатели технико-экономической характеристики модели, полученные в ходе расчетов, занесены в результирующую таблицу 17.

Таблица 17 Технико-экономические характеристики пары заготовок верха обуви.

Заключение

В данном курсовом проекте были рассмотрены женские модельные туфли типа «Лодочка». При разработке были учтены все модные направления, что дает возможность удовлетворить потребности спроса при реализации товара.

Создавая конструкцию, учитывались требования к модельной обуви, а именно: высота каблука, материал, соответствующий эстетический внешний вид.

Для верха обуви был использован материал шевро. Он обладает мягкостью, гибкостью, отличается от кож крупного рогатого скота своим внешним видом, имеет своеобразную мерею. Разработанная модель проста в производстве. Обувь имеет хорошие технико-экономические показатели: средневзвешенная укладываемость 87%, процент использования кож I сорта 64,85%.

Можно сделать вывод, что разработанная модель обладает всеми необходимыми для нее качествами и, будет пользоваться спросом. Модельные туфли, отличаются от повседневных эффектным внешним видом, изяществом, легкостью и высокой ценой. Такая обувь обычно менее эргономична, так как имеет малую полноту и особо высокие каблуки, но она превосходно подчеркивает элегантность костюма, торжественность момента и должна быть неотъемлемой частью гардероба каждой женщины.

Список литературы

1. Практикум по конструированию изделий из кожи /Ключникова В.М., Кочеткова Т.С., Калита А.Н. - М.: Легпромбытиздат, 1985

2. Справочник обувщика (Проектирование обуви, материалы)/ под редакцией Калиты А.Н.- М.: Легпромбытиздат, 1988

3. Справочник (По материалам, применяемым в производстве обуви и кожгалантереи)./ К.М. Зурабян и др.- М.: Shoe Icons,2004,c.

4. Конструирование изделий из кожи / Зыбин Ю.П., Ключникова В.М., Кочеткова Т.С., Фукин В.А. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982., 264с.

5. Материаловедение изделий из кожи / Зурабян К.М., Краснов Б.Я., Бернштейн М.М. - М.: Легпромбытиздат, 1988

6. ГОСТ 19116 - 2005. Обувь модельная. Технические условия. - М.: Издательство стандартов,2007г.

7. Материалы для изделий из кожи / Краснов Б.Я. - М.: Легпромбытиздат, 1995

Страницы: 1, 2, 3