Конструирование изделий из кожи

2.2 Обоснование выбора материалов для деталей низа

Обоснование выбора материала для наружных деталей низа.

На наружные детали низа обуви должны применяться:

1) для подошвы - кожи по ГОСТ 29277-92, каучук, полиуретан, кожволон, термопластический эластомер, поливинилхлорид, дерево, пробка по нормативно-технической документации;

2) для каблука - синтетические материалы, дерево, пробка по нормативно-технической документации;

3) для набойки - синтетические материалы по нормативно-технической документации и металл.

Основными требованиями к подошвенным материалам являются высокое сопротивление истиранию и многократному изгибу, твердость, амортизационная способность, низкая масса и т.п. Подошвенные материалы могут иметь низкие гигиенические свойства, так как между стопой и подошвой находится несколько слоев различных материалов.

Приведем показатели физико-механических свойств материалов для подошв в таблице 8.

Таблица 8

Сравнив, показатели материалов для подошвы, выбираем кожволон(ОСТ 17-92-71), т.к он имеет более высокий предел прочности при растяжении ,относительно хорошее сопротивление истиранию и значительно лучшие технологические свойства, а входящие в состав кожволона активные наполнители улучшают его внешний вид.

Для производства пластмассовых каблуков требуются полимеры, хорошо сопротивляющиеся многократным ударным нагрузкам, обладающие высокой удельной ударной вязкостью, пределом прочности при сжатии и изгибе, твердостью, низкой плотностью и малой усадкой.

Приведем показатели физико-механических свойств материалов для каблуков в таблице 9.

Таблица 9

Для каблуков выбираем полипропилен, он представляет собой твердое вещество, сходное по внешнему виду с полиэтиленом высокой плотности, но отличающееся от него более высокой прочностью.

Приведем показатели физико-механических свойств материалов для набоек в таблице 10.

Таблица 10

Для набоек применим материал из полиуретана. Полиуретан имеет лучшие амортизационные свойства и более высокую стойкость к многократным ударам. Срок службы в пять - шесть раз выше, чем у капроновых набоек .

Обоснование выбора материала для промежуточных деталей низа.

На промежуточные детали низа обуви должны применяться:

1) для основной стельки - кожи по ГОСТ 29277-92, ГОСТ 1903-78, стелечно-целлюлозный материал (СЦМ), стелечные искусственные материалы; войлок, драп, сукно, нетканые иглопробивные материалы - для комбинированной стельки по нормативно-технической документации;

2) для полустельки - картон обувной по ГОСТ 9542-89 и нормативно-технической документации, синтетические материалы по нормативно-технической документации;

3) для геленка - металл, синтетические материалы, дерево, картон по ГОСТ 9542-89 и нормативно-технической документации;

4) для простилки - отходы кож, войлок, текстильные и нетканые материалы, береста, картон, резиновая и кожаная пыль в смеси с вяжущей массой;.

Для изготовления стелек наиболее часто используют обувные картоны. Рассмотрим некоторые виды картонов.

Стелечный картон марки С-1 однослойного отлива более стоек к многократному изгибу, чем картон многослойного отлива марки С-2, так как в нем прочность сцепления волокон и их взаимное переплетение выше. Картоны многослойного отлива более жестки, чем картоны однослойного отлива.

СЦМ: Вырабатывают из сульфатной целлюлозы и кожевенных волокон хромового дубления, проклеенных хлоропреновым латексом. СЦМ присущи высокая сорбция и десорбция паров воды, небольшая усадка.

Тексон и картон СЦМ успешно заменяют стелечную кожу, так как имеют достаточно высокие показатели прочности, упругости, сопротивление истиранию, гигиенических свойств.

Приведем показатели физико-механических свойств материалов для основных стелек и полустелек (ГОСТ 9542-89) в таблице 11.

Таблица 11

Тексон имеет высокие показатели физико-механических свойств, отличается более высокой пористостью, меньшей плотностью, хорошей сорбцией и десорбционной способностью, малой усадкой при сушке увлажненного материала .Следовательно, для изготовления основной стельки в данной модели используется картон тексон. Для полустельки также применим Тексон.

Геленок применяют для укрепления геленочно-пяточной части обуви для сохранения ее формы. Его изготавливают штамповкой из стальной ленты с последующей термообработкой. При изготовлении геленков используют углеродистую сталь марок 50,55,60 и 65 (ГОСТ 2284-79). Для повышения сопротивления деформации на геленке выдавливают одно ребро жесткости. Металлический геленок обладает высокой твердостью, упругостью, которая характеризуется остаточной деформацией, и сопротивлением к многократному изгибу.

Рассмотрим, показатели физико-механических свойств ленты холоднокатаной из углеродистой конструкционной стали марки 65 (ГОСТ 2284-79).

Таблица 12

Для геленка будем использовать углеродистую сталь марки 65 по ГОСТ 2284-79.

В качестве материала для простилки выбираем резиновую и кожаную пыль в смеси с вяжущей массой (ГОСТ 26167-84).

Обоснование выбора материала для внутренних деталей низа.

На внутренние детали низа обуви должны применяться:

1)для вкладной стельки- кожи по ГОСТ 940-81, ГОСТ 939-88, ГОСТ 1838-91, ткани по ГОСТ 19196-80, искусственные и синтетические кожи по нормативно-технической документации.

Для вкладной стельки используется тот же материал, что и для подкладки обуви.( Из шкур коз по ГОСТ 940-81)

2) для мягкого подпяточника - поролон, текстильные материалы, войлок по нормативно-технической документации

Для мягкого подпяточника будем использовать пенополиуретан эластичный (ОСТ 6-05-407-75).

После выбора материалов составляем структурную таблицу деталей низа обуви.

Таблица 13

3. Проектирование обуви

3.1 Проектирование верха обуви

После эскизной проработки и снятия УРК с колодки, для модели обуви разрабатывают чертежи конструктивной основы верха: наружных деталей, деталей подкладки и межподкладки.

Построение конструктивной основы верха начинают с вписывания в оси координат УРК и нанесения сетки базисных и вспомогательных линий.

N=235 мм;

Дурк =258 мм,

где N - размер колодки, Д урк - длина УРК.

Для вписывания УРК в оси координат необходимо нанести точку В'к. Для этого следует отложить отрезок ОВ'к по оси Y.

ОВ'к = hк + 5 мм,

где hк - высота приподнятости пяточной части.

ОВ'к = 90 + 5 = 95 мм.

О'Пс - расстояние до середины опоры пучков колодки.

О'Пс=0,62*Дурк=0,62*258=159,96мм.

О1Вз = 0,15*N+12,5 мм = 0,15*235+12,5=47,75 мм

О1Вб = 0,15*N+25,5 мм = 0,15*235+25,5=57,75 мм

Расстояние от наиболее выпуклой точки пяточного закругления УРК до базисных линий рассчитывают по уравнению Х' = a*Д урк.

Базисные линии определяют положение деталей по отношению к отдельным анатомическим точкам и участкам стопы.

Расчет расстояний от наиболее выпуклой точки пяточного закругления УРК до базисных линий приведен в таблице 14.

Таблица 14

После нанесения всех необходимых линий приступают к построению наружных деталей верха.

Основой для вычерчивания контуров деталей подкладки и межподкладки служит конструктивная основа верха (грунд-модель) без припусков на обработку.

Подкладку по краям деталей строят на 2 мм больше конструктивной основы верха, а по затяжной кромке меньше на 7 мм. Межподкладку по краю строят на 4 мм меньше конструктивной основы верха, а по линии затяжной кромки меньше на 8 мм.

Чертежи деталей верха представлены в приложении А.

3.2 Проектирование низа обуви

Вычерчивание контура основной стельки

Для лучшего формования задника длину стельки и ширину укорачивают на величину уп, которая зависит от толщины стельки и от кривизны профиля боковой поверхности колодки в пяточной части. Ниже приведены углы б, град, в различных сечениях колодки.

В пятке сзади 20-25

В пятке с боковых сторон 8-23

Во внутренней перейме 40-50

В наружной перейме 7-25

В наружном пучке 0-15

Во внутреннем пучке 0-15

Допустимое укорочение или заужение уп стельки и длину стельки Дст находят по формулам :

1) уп = tст*tgбп

2) Дст = Дк ? tст*tgбп

где уп - укорочение стельки в пяточной части или заужение стельки в поперечном сечении по сравнению с разверткой следа колодки, мм;

tст - толщина стельки, мм;

бп - угол между касательной к боковой поверхности колодки в точке ребра и перпендикуляром к следу колодки в соответствующем участке, град;

Дк - длина развертки следа колодки.

tст = 2 мм; Дст=258мм; Дк=260мм;

Рассчитываем укорочение уп стельки:

В пятке сзади:

tg 22° = 0,4;

уп = 2*0,4 = 0,8 мм;

Дст = 260- 0,8 = 259,2 мм.

В пятке с боковых сторон:

tg 17° = 0,3;

уп = 2*0,3 = 0,6 мм;

Дст= 260-0,6= 259,4 мм.

Во внутренней перейме:

tg 45° = 1;

уп = 2*1 = 2 мм;

Дст= 260-2= 258 мм.

В наружной перейме:

tg 18° = 0,33;

уп = 2*0,33 = 0,66мм;

Дст= 260-0,66= 259,34 мм.

В наружном пучке:

tg 8° = 0,14;

уп = 2*0,14= 0,28 мм;

Дст= 260-0,28=259,72 мм.

Во внутреннем пучке:

tg 8° = 0,14;

уп = 2*0,14 = 0,28 мм;

Дст=260-0,28=259,72 мм.

Вычерчивание контуров полустельки, геленка и простилки.

Полустелька проектируется вровень с контуром основной стельки в пяточной части и уже на 1-3 мм в геленочной. Передний край полустельки проектируют на 10-20 мм короче линии середины пучков или параллельно ей и короче на 20мм.

Геленок располагается по оси пяточно-геленочной части следа за линию фронта каблука, в зависимости от его высоты, мм: высокий-25-30,особо высокий 30-35.Передний край геленка располагается на 10-12 мм от переднего края полустельки. Условная ось симметрии пяточно-геленочной части следа проходит через точки е (середина стельки в сечении 0,18L) и ж(середина стельки в сечении 0,4L).

Простилку строят по контуру основной стельки. Между контуром припуска на затяжку и контуром простилки должен быть зазор 1,5-2 мм.

Вычерчивание контура подошвы с языком.

Основой для построения подошвы является контур развертки следа колодки.

Для построения контура подошвы установлен в наиболее характерных точках припуск ?П к линии стельки, связанный с величиной толщины всех деталей верха и характером обработки подошвы на данном участке, шириной видимого (открытого) края подошвы в готовой обуви.

Страницы: 1, 2, 3