Управление водродным компрессором, цех4 ЗАО Каустик

Ргр – мощность групповой линии, кВт.

[pic].

Необходимое сечение Sрасч2, мм2, определили согласно /10, с.331/ по

формуле

[pic], (35)

Коэффициент для четырёх проводной линии приняли

С=77,

[pic]

Кабель для запитки щита освещения от распределительного пункта цеха

выбрали марки ВРГ 6[pic]4мм2 с допустимым током 38А.

Проверку на нормируемое отношение между допустимым током проводника и

номинальным током аппарата защиты осуществили по формуле /33/

[pic]

Необходимое условие выполняется, перегрева кабеля не произойдёт.

2.20 Аварийное освещение

Освещенность от источников аварийного освещения определили согласно

/10, с.331/ по формуле

[pic], (36)

где Ен – нормируемая освещённость по цеху, Лк.

[pic].

Необхомый световой поток определили согласно /10, с.333/ по формуле

[pic], (37)

где S – пощадь помещения, м2.

[pic]

Таблица 7 – Технические характеристика лампы накаливания.

|Мощность, |Тип |Напряжение, |Световой |Срок |Длина, мм|Диаметр, |

|Вт |лампы |В |поток, Лм |службы, ч| |мм |

|200 |Г |220 |2800 |1000 |81 |175 |

Необходимое количество ламп nав определили согласно /10, с.333/ по

формуле

[pic], (38)

где Фл – световой поток лампы, Лм.

[pic].

К установке прииняли 3 лампы. Лампы подключения через щиток аварийного

освещения запитанный от другого ввода, чем общее освещение.

По /10,с.314, таблице 11.17/ выбрали щиток аварийного освещения

Таблица 8 – Данные щитка аварийного освещения.

|Тип щитка |Тип вводного|Тип |Количество |Степень |Способ |

| |автомата |линейного |автоматов |зашиты |установки |

| | |автомата | | | |

|ЩО31-21 |А3114 |АЕ-1031-11 |6 |IP54 |На стене |

Необходимый ток уставки автомата Iуст, А, определили согласно /10,

с.333/ по формуле

[pic], (39)

[pic]

По расчётному току уставки выбрали автомат с комбинированным

расцеителем с Iуст=6А.

Необходимое сечение аварийной групповой сети определили согласно /10,

с.333/ по формуле

[pic], (40)

Момент нагрузки М3, кВт(м, определили согласно /10, с.333/ по формуле

[pic], (41)

где Рав – мощность аварийного освещения, кВт.

Длину от щита аварийного освещения до последней лампы приняли

L=30м,

[pic],

[pic].

По /10, с.292, таблице 11.1/ выбрали двухжильный провод ПРТО с

Sн=1,5мм2.

2.21 Проверочный расчёт электрического освещения точечным методом

Наметили на плане расположения светильников контрольные точки:

А – с оптимальными условиями освещения;

В – с худшими условиями освещения.

Произвели измерения расстояний от контрольных точек до ближайших

светильников (d).

По кривым пространственных изолюкс для выбранного светильника согласно

/10, рис. 6-1 – 6-33, стр.177-192/ в зависимости от h и d определили

условную освещённость, создаваемую каждым светильником в контрольной точке.

Результаты занесли в таблицу.

Таблица 9 – Условная освещённость в контрольной точке

|Точка |Номер |d, м |Условная освещённость |

| |светильника | | |

| | | |Одного |Всех светильников|

| | | |светильника | |

|1 |2 |3 |4 |5 |

Продолжение таблицы 9

|1 |2 |3 |4 |5 |

|А |2;3;9;10 |6 |1,5 |6 |

| |12;9 |12;9 |0,15 |0,15 |

| | | |(е=6,15 |

|В |5;6 |3,9 |3 |6 |

| |12;13 |9,3 |0,5 |1 |

| | | |(е=7 |

[pic]Рисунок 4 – Схема расположения точек А и В для расчёт точечным методом

Для точки с наименьшей освещённостью определили фактическую

освещённость

[pic], (42)

где ( - коэффициент учёта освещённости от удалённых светильников;

Коэффициент учёта освещённости от удалённых светильников приняли

(=1,0

[pic].

Освещённость в точки с худшими условиями превышает нормируемую

освещённость.

2.22 Составление сводной таблицы светотехнического расчёта

Таблица 10 – Сводная таблица светотехнического расчёта

|Наименование объекта |Водородное отделение |

|Размеры помещения |Длина=54м |

| |Ширина=28м |

| |Высота-Н=7м |

|Площадь |1296м2 |

|Среды |Взрывоопасная |

|Нормируемая освещенность |75Лк |

|Система освещения |Общая равномерная |

|Высота подвеса |1м |

|Тип светильника |РСП05 |

|Тип лампы |ДРЛ400 |

|Количество светильников |21шт. |

|Количество ламп |21шт. |

|Щиток рабочего освещения |ЩО41-5102 |

|Щиток аварийного освещения |ЩО31-21 |

|Автоматический выключатель на |А3110 |

|вводе в щит ЩО41 | |

|Автоматический выключатель на |АЕ2443 |

|групповой линии щита ЩО41 | |

|Провод |40м |

|Кабель |25м |

3 ОРГАНИЗАЦИОННО – ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Организация ремонта электрооборудования

На предприятиях применяют централизованную, децентрализованную или

смешанную систему организации ремонта.

При централизованной системе ремонт электрооборудования выполняют

специализированные ремонтные службы, подчиненные главному энергетику

предприятия. Обслуживание работающего электрооборудования, уход за ним и

мелкий ремонт выполняет персонал, подчиненный также главному энергетику или

начальникам соответствующих производственных подразделений (цехов,

пролетов, участков).

Децентрализованная система характерна отсутствием специальных ремонтных

служб. Все ремонтные работы выполняет персомиктроремонтных мастерских или

бригад, находящихся в административном подчинении у начальников

производственных подразделений, а в оперативно-техническом подчинении — у

главного энергетика предприятий.

Смешанная система организации ремонта электрооборудования отличается

тем, что в производственных подразделениях имеются не только свои

электроремонтные мастерские и бригады, выполняющие небольшие по объему и

сложности ремонтные работы, но и специализированные ремонтные службы,

выполняющие большие по объему и сложности работы. Для крупных промышленный

предприятии с мощным электрохозяйством наиболее приемлемой, прогрессивной и

экономически выгодной является централизованная система ППР

электрооборудования.

Положением о ППР электрооборудования промышленных предприятий ряда

отраслей промышленности предусмотрено выполнение нескольких видов ремонтов

(текущего и капитального, среднего и капитального или текущего, среднего и

капитального). Наиболее прогрессивной системой является выполнение для

большей части электрооборудования, двух видов ремонта – текущего и

капитального.

При текущем ремонте заменяют небольшие детали, устраняют мелкие

дефекты, регулируют механизмы электрооборудования и обеспечивают его

нормальную работу. До очередного планового ремонта. К текущему ремонту

относятся такие работы, как: чистка электрооборудования, восстановление

небольших участков повреждений изоляции обмоток электрических машин,

перезарядка предохранителей с заменой плавкой вставки, обработка обгоревших

контактов аппаратов, промывка подшипников электродвигателей, смена,

износившихся щеток, подтягивание креплений электрооборудования, и т. п. В

процессе выполнения текущих ремонтов проверяют состояние изоляции обмоток

электрических машин и электромагнитов, отключающих аппаратов, а также

производят различные профилактические испытания с целью выявления и

своевременного устранения имеющихся неисправностей в электрооборудовании.

Текущие ремонты выполняют, как правило, без разборки электрооборудования,

используя кратковременные остановки производственного оборудования.

При капитальном ремонте восстанавливают или заменяют отдельные базисные

части и детали электрооборудования. К капитальному ремонту относят,

например, перемотку роторной или статорной обмотки электродвигателей,

перезаливку подшипников скольжения электродвигателя и т. п.

3.2 Система планово – предупредительного ремонта и составление его

графика

На промышленных предприятиях эксплуатацию электроустановок осуществляют

в основном на базе системы ППР. Сущность системы ППР заключается в том, что

помимо повседневного ухода за электроустановками их через определённый

промежуток времени подвергают периодическим осмотрам, проверкам, испытаниям

и различным видам ремонта.

3.3 Подсчёт количества рабочих (ремонтников) для выполнения работ,

предусмотренных графиком ППР

По данным ЗАО «Каустик» ремонты

- внутренний осмотр ТО-1

- ежемесячный осмотр ТО-2

- полугодовой осмотр ТО-3

Трудозатраты на проведение технических осмотров составляют:

ТО-1 – 29,06 чел/час;

ТО-2 – 58,11 чел/час;

ТО-3 – 87,17 чел/час.

Для водородного компрессора в течение года

ТО-1 проводиться 12 раз;

ТО-2 проводиться 10 раз;

ТО-3 проводиться 2 раза.

Трудозатраты на водородный компрессор за годовой период определили по

формуле

[pic], (43)

где Т1 – трудозатраты на проведение ТО-1, чел/час;

Т2 - трудозатраты на проведение ТО-2, чел/час;

Т3 - трудозатраты на проведение ТО-3, чел/час.

[pic]

Водородное отделение цеха №4 ЗАО «Каустик» состоит из 2 компрессоров

одинаковой мощности. Количество трудозатрат на обслуживание водородного

отделения определили по формуле

[pic], (44)

где n – количество обслуживаемых компрессоров, шт.

[pic]

Для подсчёта количества электромехаников по обслуживанию компрессоров

максимально возможный фонд рабочего времени приняли 214 дней. Учитывая, что

цех является вредным производством, продолжительность смены 6 часов, при

пятисменном графике.

Списочную численность рабочих определили по формуле

[pic] (45)

где Т – трудозатраты на обслуживание всего участка цеха, чел/час;

Fм – максимально возможный фонд рабочего времени, час;

Тсм – продолжительность смены, час.

[pic]

Для работ предусмотренных графиком ППР приняли 2 (человека)

электромеханика.

3.4 Описание технологии ремонта и расчёт потребностей в основных

ремонтных изделиях, материалах, инструменте для ремонта двигателя.

Обмотки статоров. Изготовление обмотки статора начинают с заготовки

отдельных катушек на шаблоне. Для правильного выбора размера шаблона

необходимо знать основные размеры катушек, главным образом размеры их

прямолинейной и лобовой частей.

Длину прямолинейной части катушки определить нетрудно, более ложным

является определение точной длины лобовой части, зависящей не только от

шага обмотки, но и от конструкции ремонтируемой машины.

Размеры катушек обмотки ремонтируемых машин могут быть определены

замером старой обмотки. Однако при этом способе не всегда удается получить

точные данные, а в случае сильного повреждения и тем более полного

отсутствия обмотки он вообще неприменим.

Уточнение размеров вылета лобовых частей пробной катушки по месту

необходимо для обеспечения минимально допустимого зазора между лобовыми

частями новой обмотки и подшипниковыми щитами ремонтируемой, машины. Это

следует делать до пропитки и сушки обмотки. Попытка изменить подбивкой

величину вылета лобовых частей уже пропитанной и высушенной обмотки в

аксиальном или радиальном направлении недопустима, так как это приведет к

нарушению монолитности обмотки и повреждению ее изоляции.

Катушки всыпных обмоток наматывают на простых или универсальных

шаблонах с ручным или механическим приводом.

Для ручной намотки катушек на шаблоне предварительно разводят обе части

колодок шаблона на расстояние, определяемое размерами обмотки, и закрепляют

их в вырезах диска, насажанного на вал. Один конец обмоточного провода

закрепляют на шаблоне и, вращая рукоятку, наматывают требуемое число витков

катушки.

Число витков в намотанной катушке показывает счетчик, установленный на

раме станка и связанный с валом. Окончив намотку одной катушки, переносят

провод в соседний вырез шаблона и наматывают следующую катушку. Катушки

желательно наматывать из одного отрезка медного провода диаметром 1,81мм

(не более) или алюминиевого диаметром 2,26мм (не более): применение

проводов больших размеров усложнит их укладку в пазы, повредит собственную

изоляцию и вылеты пазовых коробочек. При отсутствии проводов, требуемых

диаметров катушки наматывают двумя параллельными проводами, эквивалентными

требуемому по суммарному сечению.

Не рекомендуется применять более трех параллельных проводов во

избежание их перекрещивания и повреждения изоляции при уплотнении катушки в

пазу. Возможность замены проводов должна быть проверена расчетом.

Ручная намотка катушек на простом шаблоне требует больших затрат труда

и времени. Чтобы ускорить процесс намотки, а также уменьшить число паек и

соединений, применяют механизированную намотку катушек на станках со

специальными шарнирными шаблонами, позволяющими последовательно наматывать

все катушки, приходящиеся на одну катушечную группу или на всю фазу.

Для намотки катушечной группы на шарнирном шаблоне с механическим

приводом заводят конец провода в шаблон и включают станок. Намотав

требуемое число витков, станок автоматически останавливается. Для съема

намотанной катушечной группы станок оборудован пневматическим цилиндром,

который через тягу, проходящую внутри полого шпинделя, действует на

шарнирный механизм шаблона. При этом головки шаблона сдвигаются к центру, и

освободившаяся катушечная группа легко снимается с шаблона.

Катушки двухслойной обмотки укладывают в пазы сердечника группами так,

как они были намотаны на шаблоне. Укладку катушек производят следующим

образом. Провода распределяют в один слой и вкладывают стороны катушек,

прилегающие к пазу; другие стороны этих катушек оставляют не вложенными в

пазы до тех пор, пока не будут вложены нижние стороны катушек во все пазы,

охватываемые шагом обмотки. Следующие катушки укладывают одновременно с

нижними и верхними сторонами. Между верхними и нижними сторонами катушек в

пазах устанавливают изоляционные прокладки из электрокартона, согнутые в

виде скобочки, а между лобовыми частями — из лакоткани или листов картона с

наклеенными на них кусками лакоткани.

При выполнении обмоточных работ наряду с обычными инструментами

(молотками, ножами, пассатижами и др.) применяют и специальные инструменты:

фибровая пластинка, фибровый язык, оборотный клин, угловой нож, выколотка,

топорик, ключи для гнутия роторных стержней.

Станины и подшипниковые щиты. Ремонт станин и подшипниковых щитов

заключается в заварке трещин, приварке отломанных деталей и восстановление

изношенных посадочных поверхностей.

Трещины в чугуне заваривают бимателлическим электродами преимущественно

в горячем состоянии ацителекислородным пламенем. Также можно заварить в

холодном состоянии медными и биметаллическими электродом, а также сваркой

стальным электродами стальных шпилек, ввёрнутых в чугун на резьбе.

Отломанные детали приваривают также при ремонте. Чаще всего приходиться

приваривать лапы станин и борты подшипниковых щитов. Лапы станин ломаются

из – за сильного чрезмерного крепления их болтами к неровному основанию,

борта подшипников – при неправильных методах разборки машины, когда щит

отделяют от станины не отжимая болтами или ударами молотка по надставке, а

вбивая зубило встык между торцом станины и бортом щита.

Изношенные посадочные поверхности подшипниковых щитов чаще всего

приходится восстанавливать в местах посадки подшипников качения.

Подшипниковый щит растачивают до большого диаметра и запрессовывают в него

стальную втулку, которую затем растачивают до нужного размера. Если

невозможно расточить место посадки подшипника в подшипниковом щите до

требуемого размера, изношенные посадочные места восстанавливают методом

металлизации. В подобных случаях при ремонте иногда прибегают к увеличению

диаметра подшипника до диаметра расточки.

Подшипники. Повреждения или выхода из строя подшипника требует

немедленного останова машины, польку может привести к серьёзной аварии,

потребующей её капитального ремонта.

Подшипники качения. При ремонте электродвигателя с подшипниками качения

обычно ограничиваются осмотром и промывкой подшипников и закладкой в них

основной пропорции смазки.

Подшипники заменяют на новые при наличии следующих неустранимых

повреждений: сколов или трещин на кольцах, сепараторах или шариках

(роликах); забоин или вмятин на поверхностях дорожек качения и сепараторах;

признаков шелушения дорожек подшипника; царапин или глубоких рисок,

расположенных поперек пути качения шариков (роликов); чётких отпечатков

шариков (роликов) на дорожках качения.

Подшипники скольжения. Повреждения подшипников скольжения износ по

внутреннему диаметру и торцам, растрескование, выкраивание и др. износ по

внутреннему диаметру и торцам является наиболее частым повреждением.

Ремонт подшипников скольжения состоит из следующих операций: выплавка

строй заливки, ремонта вкладыша, подготовка его сплава и заливки, заливка и

охлаждение.

Балансировка роторов. Для обеспечения работы электродвигателя без

вибраций после ремонта роторов в сборе со всеми вращающимися частями,

двигатель подвергают балансировке.

Различают статическую и динамическую балансировку.

Статическая балансировка производится на двух призматических линейках,

точно выверенных по горизонтали. Хорошо сбалансированный ротор остаётся в

неподвижным, находясь в любом положении относительно своей горизонтальной

оси.

При динамической балансировке место расположение груза определяют по

величине биения при вращение ротора. Динамическую балансировку производят

на специальном балансировочном станке.

Чтобы определить место неуравновешенности, один из подшипников

закрепляют неподвижно, тогда второй при вращении начинает вибрировать.

4 ЭКНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Технико-экономический выбор варианта электропривода

(электродвигателя)

При выборе типа электродвигателя иногда вызывает значительные

трудности, так как во многих случаях могут удовлетворительно работать

различные двигатели. При равных условиях, двигатель также рассматривают с

точки зрения экономичности.

Экономичность, является основным условием проектирования, при

одинаковых технико-экономических требований к электродвигателю. Решающей

характеристикой той или иной системы, всегда является производительность

механизма. Другими важными характеристиками является: стоимость самого

двигателя, капитальные затраты на ремонт, коэффициент полезного действия,

характеризующий величину потерь электроэнергии, ежегодные эксплуатационные

расходы. Сравнивая эти показатели, выбираем вариант электродвигателя,

который удовлетворяет требованиям, то есть был бы экономичнее и с лучшими

техническими характеристиками.

Сравнение производили по технико-экономическим показателям между

асинхронным электродвигателем с короткозамкнутым ротором водородного

компрессора, который рассчитывали и который стоит на рабочем месте. Данные

электродвигателей занесли в таблицу 12.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5