Технологический процесс обработки детали полумуфта

|080. Покрытие. |080. Круглошлифовальная. |

|085. Маркировочная. |085. Покрытие. |

|090. Контрольная. |090. Маркировочная. |

| |095. Контрольная. |

| | |

3.5. Выбор оборудования и режущего инструмента.

Выбор модели станка, прежде всего, определяется его возможностью

обеспечить точность размеров и формы, а также качество поверхности

изготовляемой детали. Если эти требования можно обеспечить обработкой на

различных станках, определенную модель выбирают из следующих соображений:

1. Соответствие основных размеров станка габаритам обрабатываемых деталей,

устанавливаемых по принятой схеме обработки;

2. Соответствие станка по производительности заданному масштабу

производства;

3. Возможность работы на оптимальных режимах резания;

4. Соответствие станка по мощности;

5. Возможность механизации и автоматизации выполняемой обработки;

6. Наименьшая себестоимость обработки;

7. Реальная возможность приобретения станка;

8. Необходимость использования имеющихся станков.

Выбор станочного оборудования является одним из важнейших задач при

разработке технологического процесса механической обработки заготовки, от

правильного его выбора зависит производительность изготовления детали,

экономическое использование производственных площадей, электроэнергии и в

итоге себестоимости изделия.

Оборудование на проектируемом участке должно быть по возможности

универсальным.

Выбор режущего инструмента осуществляется в зависимости от содержания

операций, выбранного оборудования и по возможности из стандартного режущего

инструмента.

Таблица выбора оборудования и режущего инструмента по маршруту обработки -

Полумуфта 02.23.006.

Таблица №2

|№ п\п|Название операции|Оборудование |Режущий |

| | | |инструмент |

|005 |Заготовительная |Фрезерно-отрезной |Пила 2257-0163 |

| | |8Г662 N = 8кВт |ГОСТ 4047-82 |

| | |КПД = 0,8 | |

|010 |Ковка | | |

|015 |ТО |Печь | |

|020 |Пескоструйная | | |

|025 |Токарно-винторезн|Токарно-винторезный |Резец подрезной |

| |ая |16К20 |2112 – 0003 |

| | |N = 10 кВт |ГОСТ 18880 – 83 |

| | |КПД = 0,75 |Резец расточной |

| | | |2141 – 0008 |

| | | |ГОСТ 18883 – 73 |

| | | |Сверло 2301 – 0087 |

| | | |ГОСТ 10903 – 77 |

| | | |Сверло 2301 – 0153 |

| | | |ГОСТ 10903 – 77 |

|030 |Токарно-винторезн|Токарно-винторезный |Резец подрезной |

| |ая |16К20 |2112 – 0003 |

| | |N = 10 кВт |ГОСТ 18880 – 83 |

| | |КПД = 0,75 |Резец подрезной |

| | | |2112 – 0002 |

| | | |ГОСТ 18880 – 83 |

| | | |Резец проходной |

| | | |2103 – 0059 |

| | | |ГОСТ 18880 – 75 |

|035 |Вертикально-фрезе|Вертикально-фрезерный |Фреза торцевая |

| |рная |6Н12 |2214 – 0001 |

| | |N = 7 кВт |ГОСТ 24359 – 80 |

| | |КПД = 0,8 | |

|040 |Вертикально-фрезе|Вертикально-фрезерный |Фреза концевая |

| |рная |6Н12 |2223 – 0279 |

| | |N = 7 кВт |ГОСТ 17026 – 71 |

| | |КПД = 0,8 | |

|045 |Вертикально-фрезе|Вертикально-фрезерный |Фреза концевая |

| |рная |6Н12 |2223 – 0298 |

| | |N = 7 кВт |ГОСТ 17026 – 71 |

| | |КПД = 0,8 | |

|050 |Горизонтально- |Горизонтально-фрезерный |Фреза дисковая 2-х |

| |фрезерная |6Н82 |сторонняя |

| | |N = 7 кВт |2223 – 0007 |

| | |КПД = 0,8 |ГОСТ 17096 – 71 |

|055 |Слесарная | | |

|060 |Вертикально-сверл|Вертикально-сверлильный |Сверло |

| |ильная |2Н125 |2300 – 6545 |

| | |N = 2,8 кВт |ГОСТ 10902 – 77 |

| | |КПД = 0,8 |Сверло |

| | | |2300 – 2452 |

| | | |ГОСТ 10902 – 77 |

| | | |Метчик |

| | | |2620 – 2501 |

|065 |Долбежная |7А420 |Резец долбежный |

| | |N = 5,5 кВт |2184 – 0555 |

| | |КПД = 0,8 |ГОСТ 10046 – 72 |

|070 |Слесарная | | |

|075 |Плоскошлифовальна|3Б722 |Шлифовальный круг |

| |я |N = 10 кВт |ПП250*75*50946СМ2-1,6 |

| | |КПД = 0,8 |ГОСТ 2424 – 83 |

|080 |Круглошлифовальна|3Б12 |Шлифовальный круг |

| |я |N = 7 кВт |ПП300*127*40ЭБ16-25С2К |

| | |КПД = 0,8 |ГОСТ2424 – 83 |

|085 |Покрытие | | |

|090 |Маркировочная | | |

|095 |Контрольная | | |

3.5 Расчет припусков и межоперационных размеров.

Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий удалению с

поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали.

Общим припуском на обработку заготовки называется слой металла,

удаляемый с поверхности заготовки в процессе механической обработки с целью

получения готовой детали.

Межоперационный припуск - это слой металла, удаляемый с поверхности

заготовки при выполнении отдельной операции.

Припуск задается на сторону. Припуск определяют разностью между

размерами заготовки и готовой детали по рабочему чертежу.

Межоперационный припуск определяется разностью получаемых размеров

на предыдущей операции и данной операции.

Наименьший операционный припуск на обработку для наружных

поверхностей может быть определен по формуле.

Расчет припусков.

1. Определяем маршрут обработки поверхности.

2. Назначаем квалитеты точности по маршруту обработки.

3. По таблице 26 стр.65 выбираем формулу для расчета припусков

[pic]

4. По таблице 27 стр. 66 [3] определяем Rz и Т для заготовительной

операции.

5. По таблице 29 стр. 67 [3] определяем Rz и T по маршруту обработки.

6. По таблице 31стр. 68 [3] определяем суммарное значение пространственных

отклонений для различных видов заготовок и механической обработки.

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

7. По таблице 36 стр. 76 [3] определяем погрешность базирования при

обработке в приспособлениях

8. Определяем межоперационные припуски.

Под предварительное растачивание:

[pic]

Под окончательное растачивание:

[pic]

9. Определяем наименьшие предельные размеры.

[pic]

10. Определяем наибольшие предельные размеры.

[pic]

11. Определяем значения припусков.

[pic]

12. Производим проверку.

[pic]

13. Данные расчетов заносим в таблицу.

|Предельные |2z max | | | |

|значения | |__ |4130 |610 |

| |2z min | | | |

| | |__ |2800 |530 |

|Предельный |d max | | | |

|размер | |85,96 |81,83 |81,22 |

| |d min | | | |

| | |83,76 |80,96 |80,43 |

| | | | | |

| | | | | |

| | | | | |

|Допуск ( мкм | | | |

| |2200 |870 |790 |

|Расчет припусков 2z min | | | |

| |__ |2*1400 |2*263 |

|Элементы |( | | | |

|припуска | |0 |0 |0 |

| |P | | | |

| | |1050 |63 |42 |

| |T | | | |

| | |200 |100 |30 |

| |Rz | | | |

| | |150 |100 |30 |

|Квалитет | | | |

| |16 |14 |12 |

|Технологический переход |Заготовитель|Точение | |

| |ная |предваритель|Точение |

| | |ное |окончательно|

| | | |е |

3.6.Расчет режимов резания и машинного времени.

Расчет на токарно-винторезную операцию [030]

Оборудование: Токарно-винторезный станок 16К20

Приспособление: Центра 7032-0035 ГОСТ 13214-79; хомутик 7107-0047 ГОСТ 2578-

70; оправка

Режущий инструмент: Резец проходной 2103 – 0059 ГОСТ 18880 – 75

Вспомогательный инструмент: резцедержатель

Мерительный инструмент: ШЦ-1 0.1 125 ГОСТ 166-88

1. Определяем глубину резания:

[pic]

2. Определяем подачу, по табл. 11 стр. 266 [4]

S = 0, 6 – 1, 2 об/мин

По паспорту станка принимаем: S = 0, 6 мм/об.

3. Определяем скорость резания по формуле:

[pic]

По табл. 17 стр. 269 [4] определяем значение коэффициента и

показатели степеней.

[pic][pic] = 340,

x = 0,15,

у = 0,45,

m = 0,2

Т – стойкость инструмента (резца) 60 мин. без переточки.

[pic]

где:

[pic] – коэффициент, учитывающий физико-механические свойства

обрабатываемого материала.

[pic] = [pic] [pic]

По табл. 2 стр. 262 [4] определяем значение коэффициента [pic] и

показатели степени nv; [pic] = 1,0; [pic]= 1

По табл. 5 стр. 263 [4] определяем коэффициент, [pic] учитывающий

влияние состояния поверхности заготовки. [pic] = 0,8

По табл. 6 стр. 263 [4] определяем коэффициент, [pic] учитывающий

влияние инструментального материала на скорость резания [pic] = 1

[pic]

Определяем число оборотов шпинделя.

[pic]

5. Определяем действительную скорость.

[pic]

6. Определяем силу резания.

[pic]

По табл. 22 стр. 273 [4] определяем поправочный коэффициент и

показатели степеней.

[pic] = 300

X = 1

y = 0,75

n = - 0,15

[pic]

По табл. 9 стр. 264 [4] определяем:

[pic]– коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого мате -

риала на силовые зависимости.

[pic]

Определяем коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров

режущей части инструмента на силы резания.

[pic] = 0,89

[pic] = 1,1

[pic] = 0,87

[pic] = 1,0

[pic] = 0,8 * 0,89 * 1,1 * 1,0 * 0,87 = 0,68

[pic]

4. Определяем мощность резания по формуле:

[pic]

[pic]

[pic]( [pic] 2,4( 7,5

5. Определяем основное время операции

[pic][pic]

Расчет на вертикально – фрезерную операцию[045].

Оборудование: Вертикально – фрезерный станок 6Н12.

Приспособление: Тиски пневматические

Режущий инструмент: Фреза концевая 2223 – 0298 ГОСТ 17026 – 71.

Мерительный инструмент: ШЦ I-125 ГОСТ 166-89.

1. Определяем глубина резания

t = 20 мм.

По табл. 33 стр. 283 [4] выбираем подачу [pic] = 0,09 – 0,18 об/мин.

Принимаем [pic] = 0,5 об/мин.

2. Определяем скорость резания:

[pic]

По таблице табл. 40 стр. 290 [4] определяем стойкость фрезы. Т =

80 мин.

По табл. 39 стр. 287 [4] определяем коэффициенты.

[pic] = 46,7 m = 0,33

q = 0,45 u = 0,1

x = 0,5 p = 0,1

у = 0,5

[pic]

По табл. 1 – 6 стр. 261 – 263 [4] определяем поправочные

коэффициенты.

[pic] = 6.

[pic] = 0,8.

[pic] = 1.

[pic]= 6 * 0,8 * 1 = 0,48

[pic]

3. Определяем число оборотов шпинделя:

[pic]

nпас = 160 об/мин

4. Определяем действительную скорость:

[pic]

5. Определяем силу резания:

[pic]

[pic] = 12,5,

x = 0,85,

y = 0,75,

n = 1,

q = 0,73

w = - 0,13

[pic]

[pic]

7. Определяем крутящий момент.

[pic]

[pic]

8. Определяем эффективную мощность резания.

[pic]

[pic]

9. Определяем основное время операции.

3.7 Расчет технических норм времени.

Расчет норм времени на

токарно-винторезную операцию [025].

1. Определяем основное время операции:

[pic]

То = 3,05 мин

2. Определяем вспомогательное время операции:

[pic],

где tуст – вспомогательное время на установку и снятие детали,

определяем на стр. 33 [6]; tпер – вспомогательное время, связанное с

переходом [6]; tизм – вспомогательное время, затрачиваемое на измерение

обработанных поверхностей при выключенном станке [6]; tдоп –

вспомогательное время на переключение скоростей и подач.

[pic]

3. Находим оперативное время:

[pic]

[pic]

4. Определяем время на обслуживание станка:

[pic]

[pic]

5. Находим время на отдых:

[pic]

[pic]

6. Находим штучное время:

[pic]

[pic]

7. Определяем подготовительно – заключительное время на стр. 70 [6]

Тп.з. = 26 мин

8. Определяем штучно – калькуляционное время:

[pic]

где n - партия деталей запускаемых в производство, шт.

[pic]

Расчет норм времени на вертикально - сверлильную [065]

1. Определяем основное время операции:

[pic]

То = 1,58 мин

2. Определяем вспомогательное время операции:

[pic],

где tуст. – вспомогательное время на установку и снятие детали,

определяем ; tизм. – вспомогательное время, затрачиваемое на измерение

обработанных поверхностей при выключенном станке.

[pic]

3. Определяем оперативное время:

[pic]

[pic]

4. Находим время на обслуживание станка:

[pic]

[pic]

5. Находим время на отдых:

[pic]

[pic]

6. Находим штучное время:

[pic]

[pic]

7. Определяем подготовительно – заключительное время [6]:

Тп-з = 17 мин

8. Определяем штучно – калькуляционное время:

[pic]

где n – размер партии деталей запускаемых в производство, шт

[pic]

Таблица расчета норм времени детали

Полумуфта 02.23.006 по маршруту обработки.

Таблица №4

| | | | |

|1. |Календарный фонд времени |365 | |

|2. |Праздничные дни |10 | |

|3. |Номинальный фонд времени |295 |4144 |

|4. |Выходные дни |96 | |

|5. |Плановый простой оборудования на | | |

| |капитальный ремонт составляет 3,5 % от | | |

| |номинального фонда времени |10 |160 |

|6. |Эффективный фонд времени |249 |3984 |

Распределение оборудования участка по группам.

Таблица №6

|№ п/п |Группа |[pic] в %|[pic] в % |[pic] |[pic] |[pic] |

| |оборудовани|рекоменду|принятое | | | |

| |я |емое | | | | |

| | | | | | | |

|1. |Токарная |30 – 40 |45 |6,56 |7 |0,94 |

|2. |Фрезерная |10 – 20 |15 |2,28 |3 |0,82 |

|3. |Сверлильная| | | | | |

| | |5 – 10 |10 |1,64 |2 |0,82 |

|4. |Шлифовальна| | | | | |

| |я |10 – 15 |15 |2,46 |3 |0,82 |

|5. |Долбежная |5 – 10 |10 |1,64 |2 |0,82 |

|6. |Протяжная |5 – 8 |5 |0,82 |1 |0,82 |

| |Итого: | |100 % |16,4 |18 |0,86 |

[pic]

[pic]

[pic]

График загрузки оборудования.

Сводная ведомость станков на участке.

Таблица №7

|№п/|Наименование|Модель |Количе|Мощность |Цена |Затраты|Стоимость |

|п |станков |станка |ство |кВт. |одного |на |всех |

| | | |станко| |станка |монтаж |станков |

| | | |в | |руб. |руб. |руб. |

| | | | |

|1. |Календарный фонд. |365 | |

|2. |Праздничные дни. |10 | |

|3. |Номинальный фонд времени. |259 |2072 |

|4. |Выходные дни. |96 | |

|5. |Потери рабочего времени: | | |

| |очередной отпуск |16,5 |132 |

| |отпуск по учебе |2 |16 |

| |болезни |3 |24 |

| |отпуск по беременности и роды |1 |8 |

| |выполнение государственных обязанностей |1,5 |12 |

|6. |Число явочных дней. |235 |1880 |

Страницы: 1, 2, 3