Расчет стекловаренного цеха

термопар. Також можливим є автоматичне регулювання заданого режиму відпалу.

Для кожного типу виробів, тобто для виробів маса та товщина стінок яких

відрізняються неістотно розраховується окремий режим відпалу.

Таблиця 4.5 – технічна характеристика печі відпалу

|тип печі |ПЕО 323 |

|продуктивність, кг/год |2500 |

|розміри робочого |висота |0.45 |

|простору, м | | |

| |ширина |1.2 |

| |довжина |16 |

|габарити печі, м |висота |2,51 |

| |ширина |3,26 |

| |довжина |23,67 |

|ширина транспортуючої сітки, м |1800 |

|швидкість сітки, м/хв |0,04-0,8 |

|витрати електроенергії,кВт |250 |

4.9. Нанесення захисного покриття

Нанесення захисних оксидно металевих покриттів на зовнішню поверхню

скляної тари з метою підвищення її експлуатаційної надійності здійснюється

шляхом обробляння свіжо відформованих скловиробів пароповітряною сумішшю ,

яка вміщує тетрахлорид олова або титану, у спеціальному приладі, який

монтується на конвеєр, що з’єднує склоформувальну машину та піч відпалу.

Через взаємодію пароповітряної суміші з поверхнею скляної тари утворюється

захисна плівка з оксиду олова або титану, яка захищає поверхню від впливу

навколишніх чинників. Установка монтується на „гарячому конвеєрі” на

відстані 1-1,5 м від стола охолодження скловиробів. Контроль кількості

стисненого повітря, здійснюється ротаметрами. В конструкції парад бачено

підігрів реагенту в випарнику з автоматичним підтриманням заданої

температури. Для цього під випарником закріплений вузол підігріву.

Тетраізопропілат титану – світло – жовта рідина, горить, при контакті з

водою розкладається і перетворюється в кристалічний гідроокис титану.

розчиняється у бензолі, гексані, ацетоні. Температура підігріву

тетраізопропілату титану 100-1200С. Якщо його перегріти, то він втрачає

свої властивості. При нанесенні на вироби, температура яких перевищує 3500С

розкладається.

Таблиця 4.6 – технічна характеристика устаткування для нанесення

захисного покриття

|асортимент виробів, які можна |скляні пляшки та банки |

|оброблювати | |

|продуктивність, шт./год |в залежності від продуктивності |

| |склоформувальної машини |

|хімікат для нанесення покриття |тетраізопропілат титану |

| |(СН3-СНО-СН3)4Ті |

|спосіб нанесення покриття |осадження пароповітряної суміші |

|робоча температура хімікату |в залежності від хімікату |

|витрати хімікату, л/добу |1,5-2 |

|кількість випарників, шт. |2 |

|місткість випарників, л |6 |

|тиск стисненого повітря, МПа |0,3 |

|витрати стисненого повітря, м3/год |0,25 |

|підігрів реагенту |електричний |

|живлення системи підігріву |

|напруження? V |220 |

|частота, Гц |50 |

|потужність нагрівачів, кВт |2[pic]0,75 |

|кількість зон підігріву |2 |

|вентилятор наддуву |

|оберти двигуна, хв.-1 |2800 |

|двигун |5KG 56-2B/6 |

|живлення двигуна |

|напруження, V |380АС |

|частота, Гц |50 |

|потужність, кВт |0,12 |

4.10. Контроль якості виробів[2],[3]

Контроль за якістю починається з вхідного контролю сировинних

матеріалів. З кожної завезеної партії сировини відбирається проба та

передається у центральну заводську лабораторію, де видається паспорт на

сировину, її відповідність нормам та стандартам. Наступний контроль

відбувається після змішування шихти. Вона повинна відповідати всім вимогам

– однорідності, відповідності паспорту. На однорідність контролюється

кожний кюбель. Склад шихти перевіряється раз за зміну. Контроль за якістю

скломаси здійснюється скловаром шляхом відбору проб перед протоком, а при

необхідності з робочої зони. Контроль проводиться візуально, на провар.

Якість відпалу, яка оцінюється по кількості залишкових внутрішніх

напружень та по їх розподіленні у виробі, визначає експлуатаційну

надійність скляної тари. Поганий відпал приводить до зниження

термостійкості і механічної міцності тари, а часто до її самовільного

руйнування без зовнішнього впливу. Останній етап - перевірка виробів на

відсутність або наявність подвійних швів, посічок, плям від змащення форм,

зморшок, покованості, потертості, задирок, ріжучих швів, слідів від

ножиців, недоформованості шийки виробів. Цей контроль проводиться постійно.

Важливе значення має жорстке дотримання стандартних геометричних

розмірів і повної сумісності скляної тари. Дефекти геометричних розмірів, а

саме: непаралельність торця вінчику площині дна, овальність шийки та

корпусу, відхилення вісі шийки від вісі корпусу, відхилення маси від

стандарту, зменшення або збільшення наливної ємності виробів контролюються

раз на зміну Дефекти виробки склотари визначають її механічну витривалість

і термостійкість, можливість її використання на автоматичних лініях

розливу, величину втрат склотари та харчових продуктів. Окремі дефекти

виробки можуть бути шкідливими для здоров’я споживача(ріжучі шви, задирки

та ін).

Якість тари може значно погіршитись при транспортуванні, зберіганні і

завантажувально – розвантажувальних роботах. незадовільна упаковка і умови

зберігання приводять до появи щербин, відколів, тріщин, потертостей.

Кількість бракованих виробів прямо залежить від з’єму скломаси: - зі

збільшенням з’єму скломаси підвищується процент браку. Та при максимальних

з`ємах процент браку становить 5-7%, а при нормальній роботі - 3-4%.

4.11. Пакування готових виробів[2]

Склотару упаковують різноманітними способами: в ящики, контейнери, та

ін., але найбільш раціональним є спосіб упакування в безтарні пакети на

піддонах – полети. Як показала закордонна та вітчизняна практика кращим

способом упаковки, а особливо з точки зору схоронності якості тари, є

безтарне пакування.

В цьому випадку дуже спрощується процедура пакування, виникає

можливість використовувати електричні навантажувачі, крім того,

забезпечується достатня чистота виробів, тому замість миття достатньо

ополіскування внутрішньої поверхні виробів водою. Упаковування в безтарні

пакети на піддонах різко знижує кількість бою при перевезенні та

навантажувально - розвантажувальних роботах.

Безтарний пакет уявляє собою укладені в кілька рядів на піддон

низькобортні лотки ( з гофрованого картону) із пляшками. Зверху на лотки та

піддон натягується рукав термоусадочної плівки, після чого піддон термічно

обробляється (Тобробки=20000С) та утягується двома капроновими стрічками.

Упаковування в безтарні пакети має ряд переваг: Механізована та

автоматизована зборка та розбирання пакетів, механізоване завантаження та

розвантаження на вантажні машини та в залізничні вагони, складування

пакетів виконується навантажувачами у два яруси.

Безтарні пакети по зрівнянню з груповими зв’язками забезпечують: -

збільшення продуктивності праці при упаковці, зменшення необхідної для

складування пляшок території в 1,7 рази, а зменшення працемісткості та

кількості поїздок навантажувачів в 1.3 рази, зменшення працемісткості

завантаження та закріплення пляшок у залізничні вагони в 4,1 рази,

зменшення працемісткості при розвантаженні пляшок з залізничних вагонів у

11,6 рази, зменшення працемісткості при видачі пляшок зі складу на лінію

розливу у 5,5 рази, підвищення рівня механізації на операціях збирання та

розбирання, завантажувально - розвантажувальних і складських роботах в 1,6

рази, зменшення бою пляшок у 8 разів, скорочення загальних витрат на 1 млн.

пляшок у 1.58 рази.

4.12. Внутрішньозаводське транспортування готових виробів[2]

Внутрішньозаводське транспортування готових виробів виконується за

допомогою конвеєрів, ліфтів та електричних вилочних навантажувачів.На

території цеху працює 4-5 вилочні навантажувачі, які виконують доставку

сформованих пакетів до ліфтів(рівень 13.8 м). Ліфтами пакети опускаються на

перший поверх(рівень 0 м), і далі перевозяться до складських приміщень.

4.13. Складування готових виробів[2]

Складування виконується за допомогою виделкових навантажувачів. Пакети

ставлять у два яруси. Допускається складування готових виробів просто під

відкритим небом, але протягом двох місяців.

5. Матеріальний баланс виробництва[8]

5.1. Розрахунок виробничої програми

За нормами технологічного проектування цехів безупинного формування

пляшок передбачені наступні показники:

Таблиця 5.1. – норми технологічного проектування цеху

|№ |найменування | |

|1 |тип склоформуючої машини |ВВ-7 |

|2 |об’єм виробництва млн. шт./рік |170 |

|3 |коефіцієнт використання скломаси |0,87 |

|4 |тип живильника |ПК1552 |

|5 |річний фонд робочого часу, діб |365 |

| асортимент виробів |од. |пляшки |

| |виміру | |

|1 |об’єм виробів |мл. |500 |250 |

|2 |вага виробу |г |430 |260 |

|3 |швидкість формування |шт.\хв |40 |50 |

|4 |коефіцієнт використання машин за часом | |0,88|0,88 |

|5 |коефіцієнт виходу придатних виробів | |0,95|0,95 |

Виробнича програма розраховується на задану річну продуктивність для

кожної стадії.

5.2. Визначення загальних технологічних показників цеху, що проектується:

Коефіцієнт використання скломаси (КВС),%;

КВС=[pic],

(5.1) де А – товарна продукція, т;

Е – кількість звареної скломаси, т.

КВС=[pic].

Питомі витрати скла на одиницю продукції, т\т;[pic],

(5.2)

[pic].

Кількість зворотного бою скла, т\рік;[pic], (5.3) де Д–

кількість скломаси, що надходить на виробку, т\рік.

[pic]

Відсоток бою скла за відношенням ло скломаси:[pic],

(5.4)

[pic].

Розраховуємо добову продуктивність склоформувальної машини за формулою:

[pic], (5.5) де

V – швидкість виготовлення пляшок шт./хв;

[pic] – коефіцієнт використання машини.

Для пляшки 500мл при виготовленні пляшок у одномісних формах:

[pic], шт./добу.

Для пляшки 200мл.

[pic], шт./добу.

Необхідна кількість склоформуючих машин:

[pic], (5.6)

де Д – кількість пляшок з урахуванням витрат на всіх стадіях

виготовлення, шт.; Р – продуктивність машини, шт./добу;

Т – кількість робочих днів машини.

Кількість робочих днів машини на рік визначаємо, знаючи коефіцієнт

використання машини за часом:[pic], тоді N дорівнюватиме, шт.:

[pic] [pic][pic] шт.

Для виготовлення пляшок ємністю 500 мл. приймаємо 4 склоформуючі машини

ВВ-7, а для пляшок ємністю 250 мл – 1 машину ВВ-7.

При цьому коефіцієнти запасу продуктивності складатиме:

Для виробництва пляшок ємністю 500 мл: [pic]

Для виробництва пляшок ємністю 250 мл: [pic],

тобто 13 та 5,3 відсотка відповідно(що знаходиться у межах допустимих

нори запасу продуктивності обладнання).

Таблиця 5.2. – Виробнича програма цеху

|найменува|один|склад готової |сортування виробів |відпал та обробка |вироблення виробів |варіння скломаси |

|ння |иці |продукції | |виробів | | |

|виробу |вимі| | | | | |

| |ру | | | | | |

|продуктивність, шт./хв.: | |

|при масі краплі 260г для виробів |80 |

|місткістю 0,25 л: | |

|при масі краплі 430г для виробів |60 |

|місткістю 0,5 л: | |

|розмір виробів в одномісних формах, | |

|мм: | |

|діаметр корпусу |до 70 |

|діаметр шийки |до 45 |

|загальна висота |до 305 |

|розмір виробів у двохмісних формах, | |

|мм: | |

|діаметр корпусу |до 70 |

|діаметр шийки |до 45 |

|загальна висота |до 250 |

|встановлена потужність приводу, кВт: |3 |

|кількість формуючих секцій, шт.: |7 |

|кількість місць у формах, шт.: | |

|в одномісних чернових та чистових |7 |

|в двохмісних чернових та чистових |17 |

|діаметр по центрам форм, мм: | |

|одномісних |1332 |

|двомісних |1414 та 1250 |

|видача виробів на стіл охолодження: |механічний переставлювач |

|привід формуючих вузлів: |механічний |

|тиск стисненого повітря, Па: |(11,7-14,7)*104 |

|витрати стисненого повітря, м3/хв.: |4,3 |

|глибина вакууму, Па: |96*103 |

|об’єм повітря, що відкачується |15 |

|вакуумним насосом, м3/хв.: | |

|повітря для охолодження форм: | |

|тиск, Па |3,7*103 |

|витрати, м3/хв. |790 |

|подача скломаси: |автоматична від механічного живильника|

| |2ПМГ-521 |

|відстань від пола до торця вічка |2700-3000 |

|живильника, мм: | |

|габаритні розміри, мм: | |

|довжина |1635 |

|ширина |9155 |

|висота |2370 |

|маса автомата, кг: |9170 |

Розрахунок продуктивності печі

Час робочих днів печі на рік складає:[pic],

(5.7) де Х. Р. – тривалість холодного ремонту печі, діб;

К. П. – тривалість кампанії печі.

[pic] діб.

Продуктивність печі визначаємо двома способами: із виробничої програми,

по кількості скломаси, фактично виробленою машиною (Q1) і з врахуванням

коефіцієнту використання скломаси (Q2), т/добу.

[pic]; [pic].

Продуктивність печі встановлюємо за більшим розрахунковим показником.

Кількість печей залежить від загальної кількості працюючих машин і

кількості машиноліній у цеху.

При виробництві пляшок приймаємо одну піч продуктивністю 160 т/добу.

5.3. Розрахунок шихти

Розрахунок шихти проводимо за заданим складом скла, мас. %

Таблиця 5.4. – хімічний склад скла для виробництва пляшок

|SiO2 |Al2O3 |Fe2O3 |CaO + MgO |Na2O |SO3 |

|71,±2 |2,8±1,3 |0,5 |11±1.3 |14,3±0,9 |0,3 |

Таблиця 5.5.–хімічний склад сировинних матеріалів, мас. %

|пісок |22396,828 |4 |23292,701 |895,873 |

|каолін|2127,374 |1,5 |2159,284 |31,911 |

|доломі|5968,266 |2 |6087,631 |119,365 |

|т | | | | |

|сода |7558,437 |1 |7634,022 |75,584 |

|сульфа|968,324 |1 |978,007 |9,683 |

|т Na | | | | |

|крейда|758,517 |3 |781,273 |22,756 |

|вугілл|61,817 |4 |64,290 |2,473 |

|я | | | | |

|всього| |1157,645 |

|склобі|11951,869 |10 |13147,056 |1195,187 |

|й | | | | |

Розрахунок кількості матеріалів з урахуванням природної вологості:

Витрати піску, т/рік: [pic].

Кількість вологи піску, т/рік: [pic].

Розрахунок витрат інших сировинних матеріалів з урахуванням природної

вологості наведено у таблиці 5.8.

Таблиця 5.8. – потреба в сировинних матеріалах з урахуванням природної

вологості

|матеріал |вологість, % |кількість |кількість вологи, |

| | |матеріалів, т/рік |т/рік |

|пісок |5 |24518,632 |1225,932 |

|каолін |0,51 |2170,353 |11,069 |

|доломіт |7 |6545,840 |458,209 |

|сода |2 |7789,818 |155,796 |

|сульфат Na |3 |1008,255 |30,248 |

|крейда |0,08 |781,899 |0,626 |

|вугілля |5 |67,674 |3,384 |

|склобій |- |13147,056 |- |

Таблиця 5.9. – потреба в сировинних матеріалах з урахуванням природної

вологості матеріалів і вологості після сушіння

|матеріал |вологість, % |кількість |кількість |залишок |випарена |

| | |матеріалів,|вологи, |вологи, |волога, |

| | |т/рік |т/рік |т/рік |т/рік |

| |до |після | | | | |

| |сушіння |сушіння | | | | |

|пісок |5,0 |0,1 |24518,632 |1225,932 |24,543 |1201,388 |

|каолін |0,51 |0,51 |2170,353 |11,069 |11,069 |0 |

|доломіт |7,0 |0,1 |6545,840 |458,209 |6,552 |451,656 |

|сода |2,0 |2,0 |7789,818 |91,876 |91,876 |0 |

|сульфат Na|3,0 |3,0 |1008,255 |11,955 |11,955 |0 |

|крейда |0,08 |0,08 |781,899 |0,626 |0,626 |0 |

|вугілля |5,0 |5,0 |67,674 |24,901 |26,211 |0 |

| | | |39507,020 | | | |

|склобій |прихід |12060,164 | | | |

| | | | |1824,566 |172,832 |1653,045 |

Розраховуємо залишок вологи та випарену вологу, т/рік.:

Кількість піску з вологістю 0,1%, т/рік:

[pic].

Залишок вологи, т/рік: 24543,175-

24518,632=24,543

Випарена волога, т/рік: 1225,932-24,543=1201,388.

Кількість води для зволоження шихти, т/рік:(витрати)

39839,563*0,04=1593,583.

Необхідно ввести води, т/рік: (прихід) 1593,583-

232,218=1361,365.

Вигоряння шихти, т/рік:

39839,563*0,18075=7201,001.

За результатами розрахунків виробничої програми та витрат сировинних

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7