реферат бесплатно, курсовые работы
 
Главная | Карта сайта
реферат бесплатно, курсовые работы
РАЗДЕЛЫ

реферат бесплатно, курсовые работы
ПАРТНЕРЫ

реферат бесплатно, курсовые работы
АЛФАВИТ
... А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я

реферат бесплатно, курсовые работы
ПОИСК
Введите фамилию автора:


Отчет по слесарно-механической практике

резьбонарезные головки. Скорость резания при нарезании резьбы

резьбонарезными головками 15-20 м/мин. Резьбонарезные головки обладают

высокой стойкостью.

Нарезание резьбы резцами.

Подготовка заготовки к нарезанию. При обтачивании заготовки под

последующее нарезание резьбы учитывают, что при нарезании происходит

некоторое выдавливание металла из впадин. Поэтому диаметр вала под резьбу

должен быть несколько меньше наружного диаметра резьбы, а диаметр

отверстия – больше внутреннего.

Диаметры вала и отверстия при подготовке поверхности под нарезание

резьбы определяют по справочникам. В конце резьбового участка протачивают

канавку (проточку) для входа резца. Ширина канавки быть не менее шага

резьбы. Глубина канавки должна быть больше глубины резьбы на 0,1-0,2 мм.

Установка резца. Резьбовой резец устанавливают точно по центру

заготовки: установка ниже центра приводит к искажению профиля, а

установка выше центра – к «затиранию» резца. Для получения правильного

профиля резьбы резец устанавливают по шаблону.

Шаблон прикладывают к заготовке на уровне ее оси, и резец вводят в

профильный врез. Правильное положение режущих кромок резца проверяют на

«просвет», а затем резец закрепляют и убирают шаблон.

Нарезание резьбы. Резьбу нарезают за несколько рабочих ходов; после

каждого рабочего хода резец выводят из канавки, суппорт возвращают в

исходное положение и вновь начинают рабочий ход. Число рабочих ходов и

глубина врезания для каждого рабочего хода зависят от шага нарезаемой

резьбы и материала резьбового резца.

При нарезании длинных резьб целесообразно возвращать суппорт в

исходное положение вручную или автоматической подачей при разомкнутой

разъемной гайке. Однако при этом возникает необходимость обеспечить

попадание резьбового резца в нитку резьбы после каждого

рабочего хода.

Боковое врезание. Резьбу большого шага (2 мм и более) нарезают не с

поперечным, а с боковым врезанием резца, при котором работает только одна

режущая кромка. При боковом врезании облегчается процесс резания,

повышается качество.

Для осуществления бокового врезания верхние салазки суппорта

разворачивают под углом [pic] (для метрической резьбы [pic]=30°)

относительно своего нормального положения. Врезание осуществляют

рукояткой верхних салазок суппорта. Последние один - два чистовые рабочие

ходы выполняют с поперечной подачей. В момент врезания резьбовой ре резец

под действием осевой силы несколько отжимается, и первый виток резьбы

получается более полным, чем остальные. Последний виток также получается

более полным.

Нарезание левой резьбы осуществляют при вращении ходового винта в

сторону, противоположную вращению шпинделя. Для этого переключают

механизм реверсирования вращения ходового винта - транзель. При нарезании

левых резьб врезание производят в зарезьбовную канавку, а суппорт с

резцом перемещается слева направо.

Режимы резания при нарезании резьбы резцом. Глубина резания

определяется числом проходов. Подача при нарезании резьбы равняется шагу

резьбы, а при резании многозаходной резьбы – ходу (H = KS, где K – число

заходов).

Скорость резания зависит от обрабатываемого материала резьбового

резца: при обработке стали быстрорежущими резцами она составляет 20–35

м/мин, при обработке чугуна 10–15 м/мин, при обработке твердосплавными

резцами – соответственно 100–150 и 40–60 м/мин. Для чистовых проходов

скорость резания увеличивают в 1,5–2 раза. Для нарезания внутренних резьб

скорость резания снижают на 20-30%.

3. Сверлильные работы.

1 Сверление отверстий.

Сверление – является одним из самых распространенных методов

получения отверстия резанием. При сверлении на токарном станке сверло,

закрепленное в пиноли задней бабки, подают вручную, только вращением

маховика. Чтобы сверло не уходило от горизонтальной оси в начале

сверления, торец заготовки предварительно засверливают коротким сверлом

большего диаметра, чем просверливаемое отверстие. Важно, чтобы торец

заготовки был подрезан, т. е. был перпендикулярен к оси.

Режимы резания при сверлении. Глубиной резания при сверлении

является половина диаметра сверла, а при рассверливании - полуразность

диаметров отверстия до и после обработки:

tсверл = [pic] мм; tрассверл = [pic]мм.

Подача при сверлении – это путь сверла за один оборот заготовки.

Фактическая скорость резания, как и при точении, зависит от диаметра

сверла и частоты вращения заготовки:

U = [pic] м/мин.

Охлаждающая жидкость при сверлении направляется непосредственно в

отверстие.

Приемы сверления. В зависимости от точности и величины партии

обрабатываемых деталей сверление отверстий может выполняться по разметке

с кернением центров отверстий или по кондукторам.

Сверление по разметке при относительно точном положении отверстия

производят в два приема: сначала сверлят отверстие предварительно, а

затем окончательно. Предварительное сверление выполняют ручной подачей на

глубину 0,25 диаметра отверстия, потом сверло поднимают, удаляют стружку

и проверяют совпадение окружности надсверленного отверстия с разметочной

окружностью. Если они совпадают, то можно продолжать сверление, включив

механическую подачу, и довести его до конца. Если же надсверленное

отверстие оказалось не в центре, то его исправляют путем прорубания двух-

трех канавок от центра с той стороны центрового углубления, куда нужно

сместить сверло.

Сверление по кондуктору производят в тех случаях, когда требуется

получить долее высокую точность, а также при достаточно большой партии

одинаковых деталей. Этот способ намного производительнее сверления по

разметке, так как отпадает надобность в самой разметке, в выдержке детали

перед ее обработкой; крепление детали производится надежно и быстро;

снижается утомляемость рабочего и т. п. Наличие постоянных установочных

баз и направляющих инструмент кондукторных втулок повышает точность

обработки и обеспечивает взаимозаменяемость деталей.

Сверление сквозных отверстий отличается от сверления глухих

отверстий. Когда сверло подходит к выходу из отверстия, сопротивление

металла значительно уменьшается, и соответственно должна быть уменьшена

подача. Если подачу не уменьшить, то сверло резко опустится, захватит

большой слой материала, заклинится и может сломаться. Во избежание этого

в конце сверления включают механическую подачу сверла и досверливают

отверстие с ручной замедленной подачей.

Сверление глухих отверстий на заданную глубину требует

предварительной настройки по специальному приспособлению, имеющемуся на

сверлильном станке. Если же такого приспособления нет, пользуются упорной

втулкой, закрепленной в нужном месте непосредственно на сверле.

К операции рассверливания прибегают, когда в сплошном металле

требуется просверлить отверстие диаметром более 25 мм. С увеличением

диаметра сверла утолщается его перемычка и удлиняется поперечная режущая

кромка, вследствие чего возрастает осевое давление и процесс резания

затрудняется. Поэтому такие отверстия сверлят за два прохода: вначале

сверлом меньшего диаметра, а затем рассверливают сверлом большего

диаметра.

Рассверливание отверстия ведут при подаче в 1,5-2 раза большей, чем

при сверлении в сплошном металле сверлом того же диаметра.

Сверление глубоких отверстий. Глубокими называются отверстия,

длина которых превышает диаметр в пять и более раз. Сверление глубоких

отверстий является сложной и трудоемкой операцией. Вследствие малой

жесткости длинных сверл под действием сил резания возникает их продольный

изгиб, что может привести к искривлению оси отверстия. Кроме того, с

увеличением длины отверстия создаются неблагоприятные условия образования

стружки и затрудняется извлечение ее из отверстия во время работы.

Поэтому для сверления глубоких отверстий применяют специальные –

«пушечные» сверла с прямой стружечной канавкой. Сверло хорошо

направляется в отверстии благодаря большой поверхности соприкосновения

спинки сверла с обратной поверхностью отверстия. Охлаждающая жидкость от

насоса поступает к режущей кромке через сквозной канал в сверле,

охлаждает режущую кромку сверла и принудительно удаляет стружку.

Применяют также шнековые и четырехленточные сверла, работающие с

минимальным «уводом», благодаря большой поверхности соприкосновения

ленточек со стенками отверстия.

Точность диаметра отверстий контролируют штангенциркулем с точностью

отчета до 0,1 мм или 0,5 мм. Отверстия диаметром Ш120 мм и выше можно

измерять микрометрическим нутромером с точностью до 0,01 мм. В

крупносерийном и массовом производстве отверстия контролируют предельными

калибрами-пробками.

2 Зенкерование и развертывание отверстий.

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических

отверстий после отливки, штамповки или после сверления. Зенкерование

обеспечивает получение отверстий 4-5 –го класса точности. Зенкером

обрабатываются предварительно просверленные отверстия или отверстия,

имеющиеся в отливках или поковках. Такая обработка придает отверстию

сторгую цилиндрическую форму и чистоту поверхности.

Зенкеры бывают: хвостовые и насадные, цельные и сборные со вставными

ножами, быстрорежущие и твердосплавные. По количеству перьев различают

трех- и четырехперые зенкеры.

Припуск на зенкерование отверстий оставляют 0,5 – 2 мм на сторону в

зависимости от диаметра. Подача при работе зенкерами (мм/об): из

быстрорежущей стали 0,3-1,2; твердосплавными зенкерами 0,4-1,5; скорость

резания соответственно 20-35 м/мин и 60-200 м/мин.

Развертывание является завершающей операцией обработки отверстий,

обеспечивающей высокую точность по диаметру (7-8-й квалитеты) и

наименьшую шероховатость обработанной поверхности. Она производится после

сверления и зенкерования. При развертывании снимается незначительный слой

металла одновременно несколькими зубьями развертки.

Развертывание отверстий можно выполнять на сверлильных или токарных

станках, а также вручную. Развертки, применяемые для станочного

развертывания отверстий, называются машинными. Машинные развертки

отличаются от ручных более короткой рабочей частью. Они закрепляются в

качающихся державках, установленных в патроне или непосредственно в

шпинделе станка.

Приемы развертывания. Отверстия под развертку сверлят с малым

припуском, составляющим по диаметру не более 0,2-0,3 мм на черновую

развертку и не более 0,05-0,1 мм на чистовую.

При ручном развертывании развертку закрепляют в воротке, смазывают и

затем вводят заборной частью в отверстие, направляя ее так, чтобы оси

отверстия и развертки совпали. Убедившись в правильности

положения развертки, начинают медленно вращать ее вправо и одновременно

слегка нажимают сверху. Вороток нужно вращать медленно, плавно и без

рывков. Развертывать отверстия нужно развертками определенного диаметра

за один проход и обязательно с одной стороны. Развертывание можно считать

законченным, когда рабочая часть развертки полностью пройдет отверстие.

При машинном развертывании на сверлильном станке развертка

закрепляется так же, как и сверло, и работа производится аналогично

сверлению. Развертывание на сверлильном станке следует вести с

автоматической подачей и достаточно хорошей смазкой. Скорость резания при

развертывании на станках должны быть в 2-3 раза меньше, чем при сверлении

сверлом такого же диаметра. При меньшем числе оборотов повышается не

только чистота и точность развертываемого отверстия, но и стойкость

развертки.

Подачи при развертывании отверстий в стальных деталях диаметром до

10 мм составляют 0,5-1,2 мм/об., а в остальных деталях диаметром от 10 до

30 мм – 0,5-2 мм/об. При развертывании деталей из чугуна подачи для

отверстий диаметром до 10 мм принимаются равными 1-2,4 мм/об., а для

отверстий диаметром от 10 до 31 мм – 1-4 мм/об.

В качестве охлаждающей жидкости следует применять при развертывании

отверстий в стальных деталях минеральное масло, в деталях из меди,

латуни, дюралюминия – мыльную эмульсию; детали из чугуна и бронзы

развертывают всухую. Охлаждение применяют как при машинном, так и при

ручном развертывании.

3 Нарезание резьбы метчиками.

Нарезание резьбы метчиками. Внутренние резьбы до 20 мм нарезают на

токарном станке метчиками. Метчик представляет собой винт такого же

диаметра, шага и угла профиля резьбы, что и нарезаемая им резьба,

изготавливается из инструментальной стали и имеет продольные стружечные

канавки.

Работа резания выполняется заборной, т. е. конической частью

метчика, у которой высота режущих зубцов гребенки постепенно повышается.

По мере ввинчивания метчика в отверстии заборная часть прорезает

резьбовые канавки: каждый зубец срезает небольшую часть припуска, и после

прохода заборной части резьба приобретает полный профиль.

По числу перьев различают трехперые и четырехперые метчики. Метчики

бывают ручные (слесарные), машинные (станочные) и гаечные с удлиненным

хвостовиком.

После подготовки отверстия под резьбу и выбора воротка деталь

закрепляют в тисках, черновой метчик смазывают и вертикальном положении

(без перекоса) вставляют в нарезаемое отверстие. Надев на метчик вороток,

и слегка прижимая его к детали, правой осторожно поворачивают вороток

вправо до тех пор, пока метчик не врежется в металл и его положение в

отверстии не станет устойчивым. Затем вороток берут двумя руками и плавно

вращают. После одного - двух полных оборотов возвратным движением метчика

примерно на четверть оборота ломают стружку, что значительно облегчает

процесс резания. Закончив нарезание, вращением воротка в обратную сторону

вывертывают метчик из отверстия или пропускают его насквозь.

Второй и третий метчики смазывают маслом и вводят в отверстие без

воротка; только после того как метчик правильно установится по резьбе,

накладывают вороток и продолжают нарезание резьбы.

При нарезании глубоких отверстий необходимо в процессе нарезания два

– три раза полностью вывинчивать метчик и очищать его от стружки, так как

избыток стружки в канавках может вызвать срыв резьбы.

4. ФРЕЗЕРНЫЕ РАБОТЫ.

1 Фрезерование плоскостей.

Фрезерование цилиндрическими фрезами. Цилиндрические фрезы применяют

для обработки плоскостей. Цилиндрические фрезы изготавливают цельными из

быстрорежущей стали с мелкими и крупными зубьями. По направлению вращения

фрезы делят на право- и леворежущие.

Выбор типа и размера фрезы зависит от конкретных условий обработки.

Фрезы с крупным зубом применяют для черновой и получистовой обработки

плоскостей, фрезы с мелким зубом – для получистовой и чистовой обработки.

Если требуется обработать плоскую поверхность, расположенную под

углом к горизонтальной плоскости, то заготовку устанавливают на

универсальной поворотной плите. Поворотные плиты позволяют обрабатывать

плоскости с любым углом наклона в пределах от 0 до 90°.

Фрезерование торцевыми фрезами. Торцевые фрезы предназначены для

обработки плоскостей на вертикально- и горизонтально-фрезерных станках, в

отличие от цилиндрических имеют зубья, распложенные на цилиндрической

поверхности и на торце.

Для черновой обработки выбирают торцовые насадные фрезы со

вставленными ножами. При чистовой обработке следует применять торцовые

насадные фрезы с мелкими зубьями. При чистовом фрезеровании стали и

чугуна твердосплавными фрезами для получения поверхности с меньшей

шероховатостью подачу на зуб уменьшают, а скорость резания соответственно

повышают.

Наклонные плоскости и скосы можно фрезеровать торцовыми фрезами с

помощью накладной вертикальной головки, которая является специальной

принадлежностью горизонтальной плоскостях.

2 Фрезерование пазов.

Паз – выемка в детали, ограниченная плоскостями или фасонными

поверхностями.

Фрезерование пазов дисковыми фрезами. Различают дисковые фрезы

цельные и со вставными зубьями. Основным типом дисковых фрез являются

трехсторонние. Их применяют для обработки более глубоких пазов. Они

обеспечивают более высокий параметр шероховатости боковых стенок паза.

Тип и размер дисковой фрезы выбирают в зависимости от обрабатываемых

поверхностей и материала заготовки. Для заданных условий обработки

выбирают тип фрезы, материал режущей части, и число зубьев. Для

фрезерования легкообрабатываемых материалов и материалов средней

трудности обработки с большой глубиной фрезерования применяют фрезы с

нормальным и крупным зубом. При обработке труднообрабатываемых материалов

и фрезеровании с небольшой глубиной резания рекомендуется применять фрезы

с нормальным и мелким зубом.

При фрезеровании прямоугольных пазов ширина дисковой фрезы должна

быть равна ширине фрезеруемого паза в том случае, когда биение торцовых

зубьев равно нулю.

Установка на глубину резания может осуществляться по разметке.

Установку на глубину резания по линии разметки осуществляют пробными

рабочими ходами. При этом следят затем, чтобы фреза срезала припуск

только на половину углублений от кернера.

Фрезерование пазов также может осуществляться концевыми фрезами.

5. СТРОГАЛЬНЫЕ РАБОТЫ

1 Строгание плоскостей.

Строгание открытых горизонтальных плоскостей крупных размеров обычно

производят двумя суппортами, при этом широкие плоскости целесообразно

обрабатывать в такой последовательности: резцом 1 начинают строгание с

одного края детали, а резцом 2 в это время на расстоянии одной четверти

ширины детали от другого ее края врезаются и строгают с противоположным

направлением подачи. После того как резец 2 дойдет до середины

обрабатываемой поверхности, а резец 1 займет положение, показанное на

рис. 1 б, суппорт с резцом 2 перемещают в крайнее положение и

прострагивают участки, оставшиеся необработанными.

При строгании горизонтальных плоскостей на тонких деталях возникают

трудности, связанные с их закреплением на станке. В эти случаях прибегают

к использованию прижимов либо же временно приклеивают заготовку к столу.

В последнем случае опорные поверхности и заготовки зачищают абразивной

шкуркой, а затем после удаления ребер, жировых пятен заготовку укладывают

на стол станка и заливают по контуру расплавленной канифолью. После

застывания канифоли обработку ведут при малых глубинах резания и подачах.

2 Строгание пазов и канавы.

Пазы обрабатывают при вертикальной подаче резца. Прямоугольные пазы

строгают прорезным резцом. При обработке пазов крупных размеров в целом

металле вначале прорезают узкий паз, оставляя небольшой припуск по его

дну, а затем мерным резцом прорезают и зачищают дно паза.

Последовательность строгания паза трапецеидальной формы: вначале

прирезным резцом обрабатывают прямоугольный паз на полную глубину, а

затем правым и левым подрезными резцами последовательно прорезают обе

наклонные стороны паза; поворотная часть суппорта при этом

устанавливается на угол, соответствующий углу наклона стенки паза.

Строгание Т-образных пазов производится в последовательности:

вначале прорезным резцом обрабатывают прямоугольными паз, втором и

третьем переходах специальными резцами прорезают правый и левый боковые

пазы, в четвертом – двухлезвийным резцом прострагивают фаски и, наконец,

в пятом переходе круглым резцом паз калибруют.

6. ШЛИФОВАЛЬНЫЕ РАБОТЫ.

1 Шлифование цилиндрических поверхностей деталей.

Все операции круглого наружного шлифования цилиндрических деталей по

интенсивности съема припуска делят на обдирочное, предварительное,

окончательное и тонкое шлифование.

Обдирочное шлифование предназначено для удаления с заготовок

дефектного слоя материала после литья, ковки, штамповки, прокатки.

Припуск на обработку составляет более 1 мм на диаметр. Такой припуск

снимается на режимах скоростного шлифования со скоростью круга 35-60 м/с

и высокоскоростного шлифования со скоростью свыше 60 м/с. После

обдирочного шлифования точность обработки соответствует 8-9 квалитетам, а

параметр шероховатости Ra=2,5-5 мкм.

Предварительное шлифование выполняют после токарной обработки, но

перед термообработки заготовки. Предварительное шлифование производится

со скоростью круга 40-60 м/с. Точность обработки в пределах 6-9

квалитетов, параметр шероховатости Ra=1,2-2,5 мкм.

Окончательное шлифование выполняют после термической обработки со

скоростью круга 35-40 м/с. Точность окончательного шлифования

соответствует 5-6 квалитетам, параметр шероховатости Ra=0,2-1,2 мкм.

Тонкое шлифование предназначено для получения малой шероховатости

обрабатываемой поверхности (параметр Ra=0,025-0,1 мкм). Снимается припуск

при тонком шлифовании 0,05-0,10 мм на диаметр.

В зависимости от диаметра шлифуемой поверхности выбирают скорость

вращения заготовки, назначают продольную подачу стола и определяют

рекомендуемую подачу на глубину шлифования. Если поперечная подача

осуществляется на двойной ход стола, то табличное значение удваивают.

2 Шлифование плоскостей.

Шлифование плоских поверхностей называется плоским шлифованием.

Существуют два основных вида плоского шлифования: периферией и торцом

круга. Шлифование периферией круга обеспечивает более высокую точность

обработки по сравнению с шлифованием торцом круга. Шлифование периферией

круга рекомендуется применять при высоких требованиях к точности

обработки, малой жесткости деталей, а также закаленных деталей, склонных

к образованию прожогов.

Показателями режима резания при плоском шлифовании периферией круга

являются: скорость круга; скорость заготовки; поперечная подача и глубина

шлифования.

Скорость шлифованного круга зависит от вида шлифования и возможности

станка. Скорость заготовки совпадает при плоском шлифовании с продольной

или круговой подачей стола, на котором они закрепляются. Увеличение

скорости заготовки приводит к увеличению производительности обработки.

Поэтому рекомендуется выбирать высокие скорости заготовки, особенно при

предварительных операциях и снятии больших припусков. Повышение скорости

заготовки приводит к уменьшению нагревания и деформации изделия. На

чистовых операциях рекомендуется снижать скорость заготовки.

При увеличении поперечной подачи повышается производительность, но

увеличивается шероховатость и износ круга. Поэтому рекомендуется на

чистовых операциях применять меньшую величину поперечной подачи.

Глубина резания определяет в основном производительность обработки,

однако величина ее зависит от зернистого круга, требуемой шероховатости

поверхности, мощности двигателя привода шлифовальной бабки и ряда других

факторов. При обработке крупнозернистыми кругами можно применять большую

глубину резания. При шлифовании мелкозернистыми кругами с большой

глубиной наблюдается значительный износ мягких кругов или быстрое

засаливание твердых кругов. Черновые операции следует производить с

большими скоростями и глубинами, а на чистовых - снижать скорость и

глубину резания.

-----------------------

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

1

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

1

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

Страницы: 1, 2


реферат бесплатно, курсовые работы
НОВОСТИ реферат бесплатно, курсовые работы
реферат бесплатно, курсовые работы
ВХОД реферат бесплатно, курсовые работы
Логин:
Пароль:
регистрация
забыли пароль?

реферат бесплатно, курсовые работы    
реферат бесплатно, курсовые работы
ТЕГИ реферат бесплатно, курсовые работы

Рефераты бесплатно, реферат бесплатно, курсовые работы, реферат, доклады, рефераты, рефераты скачать, рефераты на тему, сочинения, курсовые, дипломы, научные работы и многое другое.


Copyright © 2012 г.
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна.