Ходовая часть автомобиля

за ними. Заводами, выпускающими шины, установлены нормы гарантийного

пробега в зависимости от их пробега. Для большинства диагональных шин

грузовых автомобилей норма пробега составляет 50 000 км.

На автотранспортных предприятиях на каждую автомобильную шину заводят

карточку, в которой указывают размер, сорт и заводской номер шины, марку и

номер автомобиля, за которым закреплены шины, фамилию водителя, дату

установки шины на автомобиль и показания спидометра в километрах на день

установки. За каждый истекший месяц в карточку записывают пробег шины

нарастающим итогом.

Снимая шину с автомобиля, необходимо отметить в карточке дату,

показания спидометра, причину снятия и характер повреждения или дефекта.

При сдаче покрышки в ремонт необходимо указать дату и куда сдана покрышка.

При получении из ремонта нужно отметить в карточке дату приёма, вид ремонта

и его стоимость. Ремонт мелких повреждений шин производят на

автотранспортном предприятии, а восстановление изношенного протектора

выполняют на шиноремонтных заводах. Ремонт шин методом наложения нового

протектора подразделяют на две группы. К первой группе относятся шины, не

имеющие сквозных повреждений (за исключением проколов), ко второй группе –

имеющие одно сквозное повреждение каркаса размером не более 100 мм для шин

грузовых автомобилей.

Запасное колесо с шиной должно быть исправным, накачанным воздухом и

закреплённым на кронштейне. Запасные камеры пересыпают тальком, сворачивают

в рулоны и укладывают в холщовые мешки.

Эксплуатация автомобиля в условиях бездорожья требует применения

дополнительных средств повышения проходимости, к которым относятся

звеньевые и траковые цепи противоскольжения, металлические колейные сетки и

др. наиболее распространённым средством являются цепи противоскольжения.

Цепи должны быть хорошо натянуты и закреплены. Нельзя ездить с цепями

противоскольжения по дорогам с твёрдым покрытием, так как от этого портятся

покрышки и цепи.

Монтаж и демонтаж шин. Перед установкой шины на обод колеса грузового

автомобиля в покрышку вкладывают камеру и ободную ленту. Собранную шину

надевают на обод колеса, в паз обода вставляют вентиль. Приподняв шину со

стороны вентиля, надевают её противоположную сторону на обод, устанавливают

бортовое кольцо, а затем замочное, вдавливают его в канавку до полной

посадки. Смонтированные колёса помещают в защитное ограждение и накачивают

воздухом до давления 0,06…0,15 МПа. После этого борт покрышки расправляют

ударами деревянного молотка по наружному краю замочного кольца. Борт шины

должен полностью сесть на полки обода и кольца, после чего давление

доводят до нормы. При демонтаже шины необходимо полностью выпустить воздух

из неё, а затем, пользуясь монтажными лопатками, снять замочное и бортовое

кольцо приёмами, показанными на рисунке 16.

Техническое обслуживание

Планово-предупредительная система технического обслуживания

автомобилей построена так, что при выполнении каждого последующего вида

технического обслуживания повторяют большинство операций предыдущих

обслуживаний.

Для чёткого выполнения все операции технических обслуживаний

распределяют по видам работ: уборочно-моечные, осмотровые, крепёжные,

контрольные, регулировочные, заправочно-смазочные, шиномонтажные.

Операции технического обслуживания связанные с ходовой частью

осуществляются только при ЕО,ТО – 1 и ТО – 2.

ЕО

При ежедневном техническом обслуживании необходимо мыть раму и другие

узлы и детали ходовой части, проверять состояние рессор и амортизаторов.

ТО – 1.

Крепёжные работы. Проверяют надёжность крепления грузовой платформы к

раме, с помощью лёгких ударов молотка по заклёпочным креплениям. Все

болтовые соединения должны быть полностью затянуты.

При проверке креплений задних колёс предварительно ослабляют гайку

крепления наружных колёс, подтягивают гайки крепления внутренних колёс, а

затем затягивают гайки крепления наружных колёс.

При проверке крепления амортизаторов передней подвески и их

кронштейнов проверяют состояние резиновых втулок амортизаторов, подтекание

жидкости. Не должно быть трещин, вмятин, люфта проушин амортизаторов на

пальцах. Если жидкость подтекает через сальники, необходимо подтянуть гайку

резервуара с момента затяжки до 6 – 7 кГ.

Колёса должны быть надёжно закреплены, при покачивании колеса не

должно быть стуков и скрипа.

Контрольно-регулировочные работы. Вывешивают передние колеса, резким

покачиванием колёс проверяют легкость вращения колёс и люфт в подшипниках.

Осевого люфта передних колёс не должно быть. В противном случае отвёртывают

болты крепления крышки ступицы и осторожно снимают крышку, чтобы не

повредить прокладку. Затем нужно отогнуть замочную шайбу, отвернуть

контргайку, снять замочное кольцо и замочную шайбу, затянуть регулировочную

гайку, поворачивая колесо до тугого вращения для правильного размещения

роликов в подшипниках, отвернуть на ? оборота и проверить вращение колеса.

Колесо после регулировки должно свободно вращаться без заметного люфта в

подшипниках. После этого устанавливают замочное кольцо и замочную шайбу

так, чтобы её выступ вошёл в одно из отверстий замочного кольца.

Навертывают контргайку до отказа, загибают замочную шайбу на контргайку,

ставят и закрепляют крышку ступицы и опускают передние колёса. В пути

окончательно проверяют регулировку подшипников по нагреванию ступицы

колеса.

ТО – 2.

Крепёжные работы. Проверяют крепление крыльев, облицовки,

кронштейнов, подножек к кронштейнам, кронштейнов к раме автомобиля. При

резком покачивании проверяемых деталей не должно быть слышно скрипа и

дребезжаний. Ослабленные соединения подтягивают гаечными ключами.

Проверяют затяжку гаек передних и задних колёс автомобиля, защёлки

кронштейна запасного колеса, бампера, буксирных крюков и кронштейнов. При

проверке крепления задних колёс предварительно ослабляют гайки крепления

наружных колёс, подтягивают гайки крепления внутренних колёс, а затем

затягивают гайки крепления наружных колёс. Все болтовые соединения должны

быть полностью затянуты. Не должно быть ослабления крепления бензинового

бака, брызговиков платформы, капота.

Проверяют крепление двигателя на передних и задних опорах, крепление

реактивной тяги, сняв брызговики двигателя. Если крепление ослаблено, его

расшплинтовывают, подтягивают гайки передних опор с моментом затяжки до 8 –

10 кГм, задней опоры с моментом затяжки до 20 – 25 кГм и вновь

зашплинтовывают.

Натяг резьбовыми соединениями крепления реактивной тяги должен

обеспечивать амортизирующее воздействие буфера без видимых перемещений

двигателя на раме.

Проверяют крепление амортизаторов передней подвески и их кронштейнов.

Гайки пальцев крепления амортизаторов на балке передней оси и на кронштейне

рамы должны быть полностью затянуты, разрушения резиновых втулок

амортизаторов и подтекания жидкости не допускается. Если обнаружена течь

через сальники, нужно снять амортизатор и подтянуть гайку резервуара с

моментом затяжки до 6 – 7 кГм.

Момент затяжки гайки крепления сошки на валу должен быть в пределах

от 25 до 30 кГм. Проверяют крепление приёмной трубы глушителя и глушителя к

раме. Пропуск газов в местах соединения не допускается. Проверяют крепление

передних, задних и дополнительных рессор, кабины к раме. Листы рессор не

должны иметь трещин и изломов, крепление хомутов, стремянок рессор должно

быть надёжным. Затягивают гайки стремянок равномерно с моментом затяжки до

25 – 30 кГм и моментом затяжки отъёмных ушков 5 – 10 кГм. Резиновые буфера

ограничения хода рессор и их прокладки не должны иметь повреждения и

ослабления крепления. Убеждаются в исправном состоянии кронштейнов,

прокладок, болтов и гаек крепления кабины на раме.

Передний мост поднимают домкратом. При регулировке подшипников ступиц

передних колёс затягивают подшипники колёс до тугого вращения и ослабляют

затяжку на регулировочную гайку (на ? оборота для ГАЗ – 69 и ГАЗ – 63).

После регулировки подшипников колесо должно вращаться от руки. Лёгкость

вращения колеса считается достаточной, если после прекращения воздействия

на него колесо сделает 5 – 6 оборотов. Недопустим люфт колеса.

Углы установки передних колёс. Углами установки передних колёс

являются: угол развала колёс, угол поперечного (бокового) наклона шкворня,

угол продольного наклона шкворня, угол схождения колёс.

Угол развала колёс грузовых автомобилей не регулируется. Его

обеспечивает наклон цапфы поворотного кулака при изготовлении и ремонте.

Однако во время эксплуатации автомобиля правильный угол развала может быть

нарушен вследствие износа втулок шкворней и появления увеличенных зазоров в

подшипниках ступиц колёс, поэтому необходимо периодически проверять

правильность угла развала, своевременно регулировать и заменять втулки

шкворней.

При замере необходимо установить автомобиль на ровной горизонтальной

площадке, тщательно отрегулировать подшипники и устранить люфт во втулках

шкворней. Замеряют угол развала колёс с помощью прибора (с уровнем) ГАРО

следующим образом. Устанавливают передние колёса автомобиля в положение

прямолинейного движения. Укрепляют прибор вверх уровнями на правом переднем

колесе и с помощью шаровой головки выравнивают прибор в горизонтальном

положении по установочным уровням. Перекатывают автомобиль на расстояние,

равное половине оборота колеса. Пузырёк уровня поперечного наклона должен

остановиться против нуля. По шкале определяют угол развала колеса.

Повторяют те же операции с левым передним колесом.

Угол поперечного (бокового) наклона шкворня образуется между осью

шкворня и вертикальной плоскостью, параллельной продольной оси автомобиля.

Он изменяется вследствие изгиба цапф, стоек, передней оси (у автомобилей с

неразрезной осью). Угол не регулируют, его восстанавливают при ремонте.

Неправильные углы установки шкворней вызывают повышенный износ шин,

втулок, шкворней, подшипников, ступиц, сопряжений, тяг рулевого управления.

Угол продольного наклона шкворня образуется между осью шкворня и

вертикальной плоскостью, перепендикулярной оси автомобиля. От него зависит

хорошая устойчивость и управляемость. Если автомобиль при нормальном

давлении воздуха в шинах уводит в одну сторону, значит углы продольного

наклона обоих колёс не одинаковы. Во время эксплуатации автомобиля угол

продольного наклона шкворня может уменьшаться из-за осадки или поломки

передней подвески, износа втулок шкворней и изгиба балки. Угол не

регулируется, его восстанавливают при ремонте. Для обеспечения правильности

угла не рекомендуется ставить на один автомобиль рессоры разной упругости.

Определяют углы поперечного и продольного наклоны шкворня с помощью

прибора ГАРО. Для этого передние колёса автомобиля устанавливают на

поворотные диски вогнутой стороной к колесу (в положение, соответствующее

движению по прямой). Последовательно устанавливая прибор на колёсах,

поворачивают их на ± 200 от нулевого деления и определяют углы наклона

шкворня по соответствующим шкалам прибора.

Угол схождения колёс характеризуется разностью расстояний между

внутренними частями шин (или ободов) впереди и сзади оси А – Б.

В процессе эксплуатации автомобиля схождение передних колёс

изменяется из-за погнутости поперечной тяги, увеличения зазоров в шаровых

пальцах. Неправильная величина схождения колёс вызывает интенсивный износ

шин и увеличивает расход топлива.

Проверяют схождение колёс специальной линейкой, которую устанавливают

в упор между колёсами при расположении автомобиля на горизонтальной

площадке (или при обслуживании – на осмотровой канаве). Длину линейки

регулируют так, чтобы при её установке впереди передней оси, когда её упоры

прижимаются к выпуклым частям шин, а нижние концы цепочек касаются пола

(длина цепочки 200 мм), нулевое деление подвижной шкалы находилось против

стрелки. Затем автомобиль перекатывают вперёд так, чтобы линейка оказалась

позади передней оси, а нижние концы цепочек линейки касались пола.

Схождение колёс в этом положении линейки отсчитывают по шкале. Нарушение

схождения колёс регулируют изменением длины поперечной рулевой тяги. Для

этого расшплинтовывают и ослабляют гайки крепления наконечников поперечной

рулевой тяги. Трубным ключом поворачивают поперечную рулевую тягу против

часовой стрелки (если смотреть на автомобиль с левой стороны), чтобы

уменьшить – по часовой стрелке. После регулировки и проверки гайки

крепления наконечников надёжно затягивают и шплинтуют.

Ремонт

Передние и задние рессоры. Основные дефекты передних и задних рессор:

обломы и трещины на листах рессор, износ верхних и нижних опор.

Переднюю рессору заменяют в следующей последовательности.

Устанавливают автомобиль на пост, затормаживают ручным тормозом и

укладывают упоры под задние колёса, отвёртывают болты крепления крышек

переднего и заднего кронштейна и снимают крышки с нижними опорами рессор,

отвёртывают гайки крепления стремянок рессоры и снимают стремянки и

прокладку с буфером в сборе. Приподнимают переднюю часть автомобиля кран-

балкой и подводят под раму подставку. Снимают с переднего и заднего концов

рессоры верхние опоры и вынимают из кронштейна упор. Снимают переднюю

рессору с автомобиля и направляют в ремонт.

Переднюю рессору устанавливают в обратной последовательности. Для

правильной установки крепления концов рессоры в резиновых опорах её

выпрямляют с помощью приспособления до горизонтального положения. При

неправильной установке рессоры резиновые опоры не самоустанавливаются, что

приводит к их быстрому износу.

Аналогично заменяют задние рессоры.

Снятую с автомобиля рессору устанавливают на стол стенда для разборки

и сборки рессор и закрепляют за боковые поверхности листов, затем

отвёртывают гайки болтов хомутов рессоры, выбивают болты и снимают

распорные втулки. Ослабляют крепление рессоры, укладывают её боковой

поверхностью на стол стенда и закрепляют за верхний и нижний листы. Затем

отвёртывают гайку центрового болта, ослабляют зажим стенда и снимают

разобранную на листы рессору. Проверяют состояние листов рессоры, хомутов и

чашек.

На листах рессоры не должно быть трещин и обломков. Износ листов

рессор по толщине более 1,0 мм не допускается. На хомутах рессоры также не

должно быть обломов и трещин. Ослабление заклёпок крепления хомутов и чашек

не допускается. Износ отверстия во втулке ушка задней рессоры до размера

более 40,4 мм не допускается.

Годные для сборки листы рессор очищают от коррозии, рихтуют на станке

мод.2470А ГАРО по шаблону и смазывают графитной смазкой.

Подготовленные к сборке листы рессоры надевают по порядку на оправку,

устанавливают боковой поверхностью листов на стенд и сжимают. Вынимают

оправку, устанавливают центровой болт и затягивают гайку болта. Листы

рессоры автомобиля ЗИЛ -130 собирают так, чтобы штампованные выступы

входили во впадины каждого листа. В проушины хомутов устанавливают стяжные

болты и распорные втулки и навёртывают на болты гайки. После сборки

проверяют стрелку прогиба рессоры, натягивая тонкую проволоку с грузом по

торцевым поверхностям чашек верхнего коренного листа передней рессоры. Если

величины прогиба меньше указанных в таблице 3, листы рихтуют.

Таблица 3.

Стрела прогиба рессор в свободном состоянии, мм

|Автомобиль |Рессоры |

| |передние |задние |

|ГАЗ - 53А |137±10 |120±10 |

|ЗИЛ - 130 |101,0 |122,0 |

Собранные и проверенные рессоры направляют на пост текущего ремонта

автомобиля или на склад, где хранятся отремонтированные агрегаты.

Передний мост. Частые неисправности переднего моста: износ втулок и

шкворней поворотных кулаков, шарниров рулевых тяг, сальников и подшипников

ступиц передних колёс, отверстия в балке передней оси под шкворень и клин

шкворня, неравномерный износ бобышек балки под шкворень по высоте.

Неисправности устраняют или непосредственно на автомобиле, или на снятом с

автомобиля переднем мосте.

Основным критерием, определяющим целесообразность снятия переднего

моста с автомобиля является состояние балки передней оси. Если в балке

прогиб в горизонтальной или вертикальной плоскостях, повышенный зазор

шкворня в балке передней оси (более 0,20 мм) и износ бобышек балки под

шкворень по высоте до размера менее 76,0 мм, то мост необходимо снять и

направить в капитальный ремонт. Во всех остальных случаях передний мост

подвергается текущему ремонту без снятия его с автомобиля.

Порядок работ по замене и текущему ремонту переднего моста

следующий.

Чтобы заменить передний мост, автомобиль устанавливают на смотровую

канаву, затормаживают ручным тормозом, под задние колёса подкладывают

упоры. Отсоединяют стойки правого и левого амортизаторов от проушин стоек в

балке передней оси, отсоединяют трубопроводы гидравлического привода

передних тормозов от рабочих тормозных цилиндров и закрепляют их на

лонжеронах рамы в вертикальном положении, чтобы из трубопроводов не

вытекала тормозная жидкость. Вывешивают передние колёса и устанавливают

подставку под раму спереди моста. Подводят под балку переднего моста

подъёмник мод.434А со специальным приспособлением для снятия переднего

моста. Отвёртывают гайки крепления правого и левого колёс и снимают колёса

в сборе. Отвёртывают пробки заднего конца продольной рулевой тяги и

отъединяют тягу от шарового пальца.

Отвёртывают гайки стремянок левой и правой рессор. Поднимают

переднюю часть автомобиля кран-балкой, удаляют подставку, выкатывают

передний мост на подъемник мод.434А из-под автомобиля и снова опускают

передний мост на подставку.

Передний мост устанавливают в обратной последовательности. После

присоединения трубопроводов к рабочим тормозным цилиндрам тормоза

необходимо прокачать.

Заменять шкворни поворотных кулаков необходимо при радиальном зазоре

между шкворнем и его втулками, превышающем 0,6 мм и при зазоре между

бобышкой балки передней оси и верхней проушиной поворотного кулака более

0,15 мм.

Проверяют радиальный зазор на вывешенном колесе, покачивая колесо в

вертикальной плоскости. Величину радиального зазора определяют с помощью

прибора мод.НИИАТ Т-1. для этого устанавливают автомобиль на осмотровой

канаве, ставят передние колёса в положение, соответствующее прямолинейному

движению, поднимают переднее правое колесо домкратом или подъёмником мод.

434А ГАРО. Закрепляют прибор НИИАТ Т-1 на нижней полке балки передней оси с

правой стороны. Подводят ножку индикатора прибора к нижней части опорного

тормозного диска колеса. При этом стрелка малой шкалы должна находиться

между цифрами 4 и 5; совмещают нулевое деление большой шкалы индикатора с

концом большой стрелки. Опускают колесо и по показанию индикатора

определяют радиальный зазор. Таким же образом проверяют зазор между

шкворнем и втулками с левой стороны балки передней оси.

Так как шкворень и втулки изнашиваются односторонне, возможно

уменьшение зазора за счёт поворота шкворня на 90О (до второй лыски под

стопорный штифт). Поворот шкворня позволяет увеличить срок службы

шкворневого соединения на 40 - 50%. Лишь после этого целесообразно заменять

шкворень и втулку.

Чтобы проверить осевой зазор, закладывают щуп между верхней бобышкой

поворотного кулака и верхним торцом бобышки и балки. При зазоре более 0,15

мм устанавливают регулировочную прокладку. При увеличении зазора до 1,0 мм

необходимо заменить упорный подшипник.

Шкворни и втулки заменяют в следующем порядке. Устанавливают

автомобиль на осмотровую канаву и подкладывают упоры под задние колёса.

Вывешивают передние колёса и устанавливают подставку. Отсоединяют шаровой

палец переднего конца продольной рулевой тяги от рычага поворотного кулака.

Снимают поперечную тягу с шаровыми пальцами в сборе.

Отвёртывают колпаки ступиц передних колёс, расшплинтовывают и

отвёртывают гайки крепления подшипников ступиц и снимают колёса в сборе со

ступицей, тормозными барабанами, подшипниками и сальниками. Если тормозной

барабан снять трудно, то, вращая эксцентрик передней колодки против

часовой, а задние – по часовой стрелке, отводят колодки от барабана.

Если внутреннее кольцо наружного подшипника на шейке поворотного

кулака посажено туго, то для снятия ступицы используют съёмник. Затем

расшплинтовывают и отворачивают гайки крепления щитов передних колёс к

фланцам поворотных кулаков, выбивают болты из отверстий, снимают

маслоотражатель, щиты в сборе с колодками и тормозными цилиндрами и

закрепляют щиты на раме. Снимают верхние крышки и прокладки шкворней,

отвёртывают гайки стопорных штифтов шкворней и выбивают штифты молотком с

медным бойком. Затем устанавливают на поворотные кулаки приспособление и

выпрессовывают шкворни из балки передней оси вместе с заглушками. Если

шкворень имеет односторонний износ не более 0,15 мм, его смазывают маслом

для двигателя и устанавливают на место в те же втулки, повернув на 90О до

совпадения лыски под стопорный штифт с отверстием под штифт в балке

передней оси. Одновременно с поворотом шкворня устанавливают осевой зазор,

ставя регулировочную прокладку необходимой толщины между верхней бобышкой

поворотного кулака и бобышкой балки или заменяя упорный подшипник при

уменьшении глубины смазочных канавок средней металлокерамической шайбы

упорного подшипника до 0,5 мм. Перед установкой новый подшипник смазывают

консистентной смазкой 1 – 13.

После установки нового упорного подшипника со штампованным колпаком,

приподнимают поворотную цапфу так, чтобы плотно зажать подшипник между

нижней бобышкой поворотного кулака и бобышкой балки, и щупом измеряют зазор

между верхней бобышкой поворотного кулака и бобышкой балки. Если величина

зазора превышает 0,15 мм, в этом месте устанавливают стальную прокладку.

Если износ шкворня превышает 0,20 мм и шкворень уже поворачивали на

900, после выпрессовки шкворня выполняют следующие работы. Снимают с балки

передней оси поворотные кулаки с упорными подшипниками. Устанавливают

поворотный кулак на подставку пресса и выпрессовывают втулки. Тщательно

промывают поворотный кулак и прочищают отверстия для смазки. Устанавливают

поворотный кулак на пресс и запрессовывают новые втулки шкворня в верхнюю

и нижнюю бобышки. При запрессовке обращают внимание на то, чтобы отверстия

во втулках совпадали с отверстиями в бобышках кулака и чтобы открытые концы

смазочных канавок втулок были обращены вверх. Устанавливают поворотный

кулак в тиски и развёртывают одновременно обе новые втулки шкворня за один

проход до диаметра 30+004мм.

Если наружная поверхность втулки сальника ступицы переднего колеса

изношена до размера менее 64,75мм, её разрубают, снимают с поворотного

кулака, смазывают шейку поворотного кулака под втулку сальника тонким слоем

герметизатора и напрессовывают новую втулку до упора.

Переднюю ось собирают в следующей последовательности.

Смазывают упорный подшипник шкворня поворотного кулака консистентной

смазкой 1 – 13. устанавливают новый или отремонтированный поворотный кулак

на балку передней оси и вставляют упорный подшипник в зазор между торцом

бобышки балки и нижней проушиной поворотного кулака; прижимают поворотный

кулак снизу к бобышке балки и устанавливают сверху регулировочные прокладки

с таким расчётом, чтобы осевой зазор между торцами бобышки балки и

поворотного кулака не превышал 0,15мм. Совмещают отверстия в проушинах

поворотного кулака, упорном подшипнике и регулировочных прокладках с

отверстием в балке передней оси с помощью специальной оправки диаметром

29,75мм, смазывают поверхность втулок шкворня и шкворень жидкой смазкой,

вставляют шкворень в верхнюю проушину кулака так, чтобы лыска на шкворне

под стопорный штифт располагалась в одной плоскости с осью отверстия под

штифт в балке передней оси и запрессовывают шкворень в балку и нижнюю

проушину поворотного кулака.

При запрессовке используют бронзовую оправку диаметром 28 мм.

Шкворень запрессовывают до положения, при котором торец шкворня находился

бы заподлицо с торцом втулки верхней проушины поворотного кулака; при этом

лыска под стопор шкворня должна совпадать с отверстием под стопор балки

передней оси.

При необходимости поворачивают шкворень с помощью бородка, вставляют

в отверстие балки передней оси стопорный штифт, забивают его до отказа и

затягивают гайку. После этого несколько раз поворачивают поворотный кулак

относительно балки в крайние положения и проверяют усилие, необходимое для

поворота, пружинным динамометром. Оно должно быть в пределах от 1,0 до

1,5кГм. Устанавливают заглушку шкворня в гнездо нижней проушины и

раскернивают гнездо в четырёх точках для закрепления заглушки.

Устанавливают на верхнюю проушину поворотного кулака прокладку и крышку

шкворня и закрепляют болтами.

Устанавливают щит переднего тормоза в сборе с колодками и тормозным

цилиндром на фланец поворотного кулака, накладывают на щит маслоотражатель,

вставляют болты и затягивают до отказа балки. Чтобы не было перекоса

тормозного диска, гайки затягивают по диагонали.

Аналогично устанавливают второй поворотный кулак и тормозной щит.

Затем проверяют наличие смазки в ступице переднего колеса, добавляют

смазку 1 – 13 в ролики внутреннего подшипника и устанавливают колесо в

сборе со ступицей и тормозным барабаном на поворотный кулак, направляя

внутренний подшипник и сальник по внутренней шейке поворотного кулака.

Смазывают ролики наружного подшипника смазкой 1 – 13 и устанавливают

внутреннее кольцо подшипника на поворотный кулак и в ступицу. Надевают

упорную шайбу на поворотный кулак, вводя усик шайбы в канавку шипа,

навёртывают и затягивают до отказа гайку поворотного кулака.

После этого регулируют подшипники ступицы и тормозов в порядке,

описанном в разделе «Регулировочные работы при ТО – 1».

Величину схождения колёс определяют как разность между вторым и

первым замерами между боковыми поверхностями шин, которая должна быть в

пределах от 1,5 до 3,0 мм. Если надо отрегулировать схождение колёс, то

расшплинтовывают и ослабляют гайки стяжных болтов наконечников поперечной

рулевой тяги и вращением трубы поперечной рулевой тяги добиваются

нормального схождения колёс. Для увеличения схождения вращают тягу против

часовой стрелки (если смотреть на автомобиль с левой стороны), для

уменьшения – по часовой стрелке. После регулировки затягивают и

зашплинтовывают гайки стяжных болтов.

Страницы: 1, 2