Разработка технологического процесса ТР переднего моста автомобиля ГАЗ-31029

где Р1 и Р2 – верхняя и нижняя границы интервала, определяемые по формуле:

[pic],

где n=42 – количество наблюдений (42 автомобиля); t(=2,020 при

доверительной вероятности ?=0,95 (95% результатов попадут в данный

интервал); [pic] – опытная вероятность события (в частном случае ((Р); m –

число благоприятных исходов события – возникновение неисправности.

Результаты расчетов заносим в таблицу 3.3.

Таблица 3.3

Доверительные интервалы вероятности

возникновения неисправностей

|Неисправности |m |Р1 |?’Р |Р2 |q1 |

|Игольчатых подшипников |5 |0,051|0,119|0,255|0,881|

|Амортизаторов |6 |0,066|0,143|0,283|0,857|

|Пружин |2 |0,013|0,048|0,163|0,952|

|Втулок стабилизатора |3 |0,024|0,071|0,195|0,929|

Из приведенных расчетов видно, что наиболее вероятно возникновение

необходимости текущего ремонта игольчатых подшипников и амортизаторов. Эти

данные необходимо учитывать при разработке технологического процесса ТР,

при расчете необходимости в запасных частях и т.д.

Для определения наиболее вероятного числа одновременно возникших

неисправностей используют производящую функцию вида:

[pic],

где Рi – вероятность появления i-го события ([pic]); qi – вероятность не

появления i-го события ([pic]).

Производящая функция примет вид:

[pic]

[pic]

По производящей функции определяем:

. вероятность возникновения одновременно 4-х неисправностей -

5,799(10-5 %;

. вероятность возникновения одновременно 3-х неисправностей - 0,2686

%;

. вероятность возникновения одновременно 2-х неисправностей - 4,32 %;

. вероятность возникновения одновременно 1-ой неисправности - 28,632

%;

. вероятность того, что неисправностей не будет вообще - 66,77 %;

Результаты расчетов производящей функции приведены в таблице 3.4, из

которой видно, что наиболее вероятно то, что неисправностей не будет вообще

- 66,77 %, также вероятно возникновение одной неисправностей (28,632 %) и

высока вероятность возникновения двух неисправностей (4,32 %). С учетом

расчета доверительных интервалов с большой вероятностью можно утверждать,

что это будут неисправности амортизаторов и игольчатых подшипников (см.

табл. 3.3).

Таблица 3.4

Вероятность одновременного возникновения неисправностей

|Количество |4 |3 |2 |1 |0 |

|одновременно | | | | | |

|возникших | | | | | |

|неисправностей | | | | | |

|Вероятность |5,799(1|0,26|4,|28,6|66,|

|возникновения, % |0-5 |86 |32|32 |77 |

Вывод: по приведенным результатам исследования состава сопутствующего

текущего ремонта можно сказать, что наиболее вероятной будет необходимость

в ремонте амортизаторов и игольчатых подшипников. Поэтому необходимо

предусмотреть возможность проведения этих работ по ТР совместно с ТО.

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ТР

ПЕРЕДНЕГО МОСТА АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-31029

Поддержание автомобиля в исправном состоянии и надлежащем внешнем виде

достигается своевременным проведением технического обслуживания и ремонта.

Ремонт, в частности, текущий ремонт, в отличие от технического

обслуживания, не является плановым мероприятием, проводимым в

профилактических целях, а выполняется по потребности, в случае

возникновения неисправностей, при наличии которых дальнейшая эксплуатация

автомобиля невозможна или невыгодна.

Работы по текущему ремонту переднего моста автомобиля ГАЗ-31029 будут

выполняться на посту ТР, где будут проводить снятие и установку переднего

моста, на участке ремонта ходовой части, где будет производиться его

ремонт, и на участке ТО, где осуществляется регулировка углов установки

управляемых колёс.

4.1 Перечень работ по ТР переднего моста

Перечень работ по текущему ремонту переднего моста не имеет строго

определённой последовательности, так как могут возникать различные

неисправности, как по отдельности, так и одновременно, то есть их

комбинации. Поэтому описываем процесс снятия, разборки, ремонта, сборки и

проверки деталей, вероятность появления неисправностей которых наиболее

высока.

4.1.1 Снятие амортизатора

Снятие амортизатора производиться в следующем порядке:

1. Снять колесо с соответствующей стороны.

2. Очистить от пыли и грязи выступающую резьбовую часть штока

амортизатора, контргайку и гайку. Отвернуть контргайку и гайку верхнего

крепления амортизатора, удерживая его шток от проворачивания. Снять верхнюю

чашку подушки и резиновую подушку со штока.

3. Отвернуть две гайки крепления нижнего шарнира амортизатора,

придерживая амортизатор от выпадения.

4. Перемещая амортизатор вниз через отверстие в чашке пружины, вывести

шток из защитного колпака и вынуть амортизатор. Защитный колпак остаётся

внутри пружины.

5. Снять со штока амортизатора нижнюю резиновую подушку и чашку

подушки.

4.1.2 Осмотр и дефектовка амортизатора

1. Очистить амортизатор от грязи.

2. Осмотреть шток амортизатора. Если шток погнут или на рабочей

поверхности имеются отслоения хромового покрытия, следы коррозии, задиры,

повреждения резьбовой части или лыски под ключ, то амортизатор необходимо

заменить.

3. Установить амортизатор в вертикальное положение. Проверить состояние

амортизатора, передвигая поршень за шток на всю длину хода. Если

обнаружатся заклинивания или отсутствие сопротивления на протяжении хода

поршня, а также будут видны явные следы подтекания жидкости через сальник,

амортизатор необходимо заменить.

4. Проверить состояние резиновых подушек. Порванные имеющие трещины или

потерявшие упругость подушки необходимо заменить. Подушки на шток должны

надеваться с небольшим натягом. При установке амортизатора подушки

рекомендуется заменить.

4.1.3 Установка амортизатора

Устанавливают амортизатор в порядке, обратном снятию.

4.1.4 Снятие пружины передней подвески

Снятие пружины производят в следующей последовательности:

1. Установить автомобиль на подъёмник или смотровую яму.

2. Снять амортизатор (см. п. 4.1.1).

3. Отсоединить стойку стабилизатора поперечной устойчивости от чашки

пружины (см. п. 4.1.9).

4. Если автомобиль установлен на яме, то затянуть стояночный тормоз,

установить упоры под задние колёса, приподнять переднюю часть автомобиля и

установить её на упоры. Под чашку пружины установить домкрат (желательно

гидравлический) и, приподняв им чашку, нагрузить пружину.

5. Если автомобиль установлен на подъёмнике, то под чашку пружины

установить устойчивую опору и, осторожно отпуская автомобиль, нагрузить

пружину.

6. Отсоединить крепление нижних рычагов к стойке передней подвески, для

этого отвернуть гайку, вынуть палец и отсоединить нижние рычаги от стойки.

7. Медленно и осторожно разгрузить пружину, опуская домкрат, если

автомобиль установлен на яме, или поднимая автомобиль, если автомобиль

установлен на подъёмнике. После полной разгрузки пружины убрать домкрат или

опору.

8. Отжать вниз нижние рычаги и вынуть пружину с резиновой прокладкой.

9. Очистить пружину от грязи и тщательно проверить её. При наличии

трещин или деформации витков заменить пружину. Дефектную резиновую

прокладку также нужно заменить.

4.1.5 Установка пружины

Устанавливают пружину в порядке, обратном снятию. При этом необходимо

учесть следующее:

. установить на верхний шлифованный конец пружины резиновую прокладку.

. нижний конец пружины при установке должен упереться в выступ чашки

пружины.

4.1.6 Замена шкворня в сборе с подшипниками.

Замену шкворня следует проводить в следующем порядке:

1. Снять поворотный кулак со стойкой.

2. Очистить узел от пыли и грязи.

3. Зажать стойку в тиски и выбить стопорный штифт бородком. Выбить

заглушки с обеих сторон шкворня. Для этого установить ключ на лыски шкворня

и ударами молотка по ключу в обе стороны выбить заглушки.

4. Выбить шкворень и отсоединить поворотный кулак от стойки,

одновременно снимая шариковый подшипник с защитной шайбой. Вынуть два

резиновых кольца и выпрессовать игольчатые подшипники из проушин стойки.

5. Сборку следует производить в последовательности, обратной разборке.

При этом нужно совместить отверстия под штифт на шкворне и в проушинах

поворотного кулака. Запрессовывать игольчатые подшипники нужно заподлицо с

торцом выточки под заглушку с помощью латунной оправки наружным диаметром

29,5 мм и направляющим хвостовиком диаметром [pic]мм (по внутреннему

диаметру подшипников). При установке подшипников отверстия для смазки в

корпусе подшипника и головке стойки должны совпадать. Перед установкой

шкворня необходимо смазать подшипники трансмиссионным маслом и подобрать

регулировочную шайбу так, чтобы между проушинами поворотного кулака и

стойки был зазор не более 0,2 мм. Заглушки шкворня необходимо заменить на

новые. Новые заглушки имеют сферическую форму, для их плотной посадки в

проушинах стойки нужно распрямить их через плоскую оправку при установке.

Рекомендуется установить новый стопорный штифт. Головки пальцев должны быть

направлены вперёд по ходу автомобиля. Следует иметь ввиду, что

окончательную затяжку резьбовых соединений крепления рычага проводят только

на подвеске, находящейся в нагруженном состоянии. Моменты затяжки: гайки

пальцев – 120-200 Н(м (1,20-2,00 кгс(м).

6. Смазать подшипники шкворня трансмиссионным маслом через пресс-

маслёнки.

7. Отрегулировать углы установки колёс.

4.1.7 Регулировка углов установки колёс

Регулировку углов установки колёс рекомендуется проводить на стендах.

Регулировку следует производить в следующей последовательности:

. регулировка развала колёс;

. регулировка продольного наклона шкворня;

. регулировка схождения колёс.

Величина углов установки колёс указана в таблице 4.1.

Таблица 4.1

Углы установки передних колёс

|Параметр |Значение |

|Развал |0((30' |

|Разность в значениях развала для правого и левого |Не более 30'|

|колёс | |

|Наклон нижнего конца шкворня вперёд |От 4(30' до |

| |6( |

|Разность в значениях наклона нижнего конца шкворня |Не более 30'|

|вперёд | |

|Схождение колёс при замере по шинам |1-2 мм |

| |(7'-14') |

|Схождение колёс при замере по ободьям |0,7-1,3 мм |

|Наибольший угол поворота внутреннего переднего |40(-42( |

|колеса (не регулируется) | |

Регулировка производится при надёжно закреплённых маятниковом рычаге,

механизме рулевого управления, рулевой трапеции, верхних и нижних рычагов

передней подвески, отрегулированных подшипниках ступиц передних колёс,

исправной передней подвеске и рулевой трапеции, нормальном давлении в

шинах. При проверке углов колёса автомобиля должны стоять в положении

прямолинейного движения. Регулировка развала и продольного наклона шкворня

производиться изменением количества регулировочных прокладок. Изменение

равного количества прокладок в переднем и заднем креплении оси верхнего

рычага изменяет развал колеса. Одна прокладка толщиной 1,0 мм изменяет

развал колеса примерно на 12'.

Регулировка продольного наклона шкворня производится изменением

количества прокладок только в переднем или заднем креплении оси верхнего

рычага. Одна прокладка изменяет наклон шкворня примерно на 25'.

4.1.8 Регулировка схождения колёс

Регулировка схождения передних колёс производится поворотом

регулировочных трубок боковых рулевых тяг. Регулировка по наружным боковым

поверхностям шин производится на стенде. Перед регулировкой нужно найти

точки равного бокового биения шин и повернуть колёса так, чтобы они

расположились в горизонтальной плоскости. Если при прямолинейном движении

занимало правильное положение (верхние спицы рулевого колеса располагались

горизонтально), а величина схождения отличалась от номинальной не более 3-4

мм, то регулировку схождения можно производить изменением длины боковой

тяги. Для этого нужно ослабить затяжку болтов хомутов. Затем поворачивать с

помощью бородка регулировочную трубку до тех пор, пока величина схождения

не будет соответствовать номинальной. Повернуть хомуты так, чтобы ушки

хомутов были направлены в одну сторону и лежали в одной плоскости. Затянуть

болты моментом 15-18 Н(м (1,5-1,8 кгс(м).

4.1.9 Снятие стабилизатора поперечной устойчивости

Стабилизатор поперечной устойчивости следует снимать в следующем

порядке:

1. Передняя подвеска при снятии стабилизатора должна быть нагружена.

2. Вынуть шплинты и отвернуть корончатые гайки крепления штанги

стабилизатора к стойкам с обеих сторон. Снять верхние чашки подушек и

резиновые подушки стоек.

3. Отвернуть гайки крепления обойм подушек стабилизатора к лонжеронам и

снять стабилизатор. При необходимости замены подушки стабилизатора слегка

разжать концы обоймы и сдвинуть её с подушки. После этого снять подушку.

4. Вынуть шплинт и отвернуть корончатую гайку крепления стойки

стабилизатора к чашке пружины. Снять нижнюю чашку подушки и резиновую

подушку стойки. Снять стойку стабилизатора.

5. Проверить все резиновые подушки стабилизатора. Изношенные и

дефектные подушки необходимо заменить.

4.1.10 Установка стабилизатора поперечной устойчивости

Устанавливают стабилизатор в порядке, обратном снятию. При этом надо

иметь в виду, что погнутый стабилизатор поперечной устойчивости ремонту не

подлежит – его необходимо заменить. Завернуть корончатые гайки крепления до

совпадения их прорезей с отверстиями в стойках под шплинт.

4.2 Используемые эксплуатационные материалы

В процессе ТР переднего моста используется следующая номенклатура

эксплуатационных материалов:

1. Трансмиссионное масло ТМ5-18 для смазки;

2. Керосин для очистки деталей.

3. Ветошь.

4.3 Определение производственной программы

При расчёте производственной программы используется "Положение о

техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного

транспорта" и "Основные нормы технологического проектирования" (ОНТП).

Производственную программу по трудоёмкости текущего ремонта

рассчитываем аналитически за год.

4.3.1 Определение удельной нормативной скорректированной трудоёмкости.

Удельная нормативная скорректированная трудоёмкость определяется по

формуле:

[pic],

где tнтр(3,0 чел.-ч/1000 км – нормативная трудоёмкость для эталонных

условий эксплуатации; k1(1,2 – коэффициент коррекции, учитывающий категорию

условий эксплуатации (III-я категория); k2(1,0 – коэффициент коррекции,

учитывающий модификацию автомобиля (базовая модель); k3(1,0 – коэффициент

коррекции, учитывающий природно-климатические условия (умеренный климат);

k4(0,95 – коэффициент коррекции, учитывающий пробег с начала эксплуатации;

k5(1,19 – коэффициент коррекции, учитывающий количество технологически

совместимых групп подвижного состава. Тогда

[pic] чел.-ч/1000 км.

4.3.2 Определение годового пробега автомобиля

Годовой пробег автомобиля определяется по формуле:

[pic],

где ДПСраб(305 – число рабочих дней в году; (в(0,89 – коэффициент выпуска;

lсс(120 км – среднесуточный пробег одного автомобиля. Подставив все данные,

получим:

[pic]км.

4.3.3 Определение суммарного пробега всего парка автомобилей за год

Суммарный пробег всего парка автомобилей за год определяется по

формуле:

[pic],

где Аu(100 – количество автомобилей в парке. Тогда

[pic]км.

4.3.4 Определение объёма работ по ТР всего парка автомобилей за год

Объём работ по текущему ремонту всего парка автомобилей за год

определяется по формуле:

[pic],

где tтр=4,07 чел-ч/1000 км – определённая ранее удельная нормативная

скорректированная трудоёмкость. Подставив все данные, получим:

[pic]чел-ч.

4.3.5 Определение трудоёмкости ТР ходовой части за год

По данным ч. 2 "Положения о ТО и Р ПС АТ" (автомобиль ГАЗ-31029), объём

работ по подвеске составляет (15,5% от трудоёмкости текущего ремонта в

целом по автомобилю. Поэтому, зная годовой объём работ по всему парку

автомобилей, можно определить трудоёмкость текущего ремонта за год только

по подвеске:

[pic]чел-ч.

4.3.6 Определение объёма работ по ТР переднего моста за год

Объём работ по текущему ремонту переднего моста за год составляет в

среднем 63,86% от общего объёма работ по подвеске (см. п. 3.2.1):

[pic]чел-ч.

4.3.6 Определение трудоёмкости ТР переднего моста за сутки

Трудоёмкость текущего ремонта переднего моста за сутки определяется по

формуле:

[pic],

где ДТРрабг(305 – число рабочих дней в году у ремрабочих. Подставив,

получим:

[pic]чел-ч/сут.

4.4 Подбор технологического оборудования

Как правило, оборудование, необходимое по технологическому процессу для

проведения работ по текущему ремонту, принимается в соответствии с

технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ, так как оно

используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену.

Варианты выбора оборудования представлены в таблице 4.4.

Содержание работ:

Замена подшипников шкворня поворотного кулака.

Амортизатор в сборе – снятие и установка – снять колесо и амортизатор в

сборе, очистить, проверить, установить.

Пружина – снятие и установка – снять и установить пружину.

Штанга стабилизатора – снятие и установка – снять и установить штангу

стабилизатора.

Таблица 4.4

Подбор технологического оборудования

|Наименование работ |Вариант 1 |Вариант 2 |Выбранный вариант |

|Моечные |Установка |Установка |Вариант 1 обеспечивает |

| |щеточная |арочная |большую |

| |М-115 |трёхщеточна|производительность при |

| |(30-40 |я М-124 |меньшем расходе воды и |

| |авт./час) |(10 |СМС |

| | |авт./час) | |

|Подъемно-транспортны|Канава |Подъемник |Вариант 2 обеспечивает |

|е |прямоточная |2-х |большую |

| | |стоечный |производительность и |

| | |П-97, 3 т, |более комфортные |

| | |2-х |условия труда |

| | |моторный, с| |

| | |напольной | |

| | |рамой | |

|Разборочно-сборочные|Комплект 16614М ключей |Набор из 14 |

| |рожково-накидных |инструментов содержит |

| |комбинированных 10-32 мм |все необходимые ключи |

|Смазочные |Установка для |Установка |Вариант 2 – данное |

| |централизованн|С-22 |оборудование |

| |ой смазки и |заправочная|специализировано, |

| |заправки мод( |с |поэтому обеспечивает |

| |359 |комбинирова|высокую |

| | |нным |производительность |

| | |приводом |труда при достаточной |

| | | |подаче |

|Регулировочные |Стенд |Стенд |Вариант 1 обеспечивает |

| |"Beissbarth |СКО-1 |большую |

| |Techno" |оптический,|производительность |

| |компьютерный, |на 2 колеса|труда, меньшие |

| |4 датчика |(Беларусь) |трудозатраты и большую |

| | | |точность регулировки |

4.5 Техническое нормирование трудоемкости ТР

Производственные процессы ТР представляют собой мелкосерийный или

единичный тип производства. Им присущи такие основные черты, как широкая

номенклатура работ, закрепленных за одним рабочим, нестабильная загрузка

рабочего на протяжении смены, низкий уровень разделения и кооперации труда.

Потребность в выполнении работ определенного наименования и их объем

определяется в зависимости от технического состояния автомобиля, что и

приводит к нестабильной загрузке рабочего в течение смены .

При нормировании трудозатрат по ТР используют в основном: "Положение о

техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного

транспорта" и "Типовые нормы времени на ремонт автомобилей в условиях АТП".

Значительная вариация трудозатрат на выполнение одних и тех же работ при

различном техническом состоянии автомобиля требует широкого использования

укрупненных норм труда, установления средних затрат времени на операции или

их комплексы.

4.5.1 Определение технической нормы времени на операцию

Техническая норма времени на операцию рассчитывается по формуле:

[pic]чел.-час,

где tшт – штучное время на операцию; tосн – основное время, в течение

которого выполняется заданная работа (регламентируется Положением); tвсп=(3-

5%) tосн – вспомогательное время на производство подготовительных

воздействий на изделие; [pic] – дополнительное время, состоящее из:

tобсл=(3-4%) tосн – время на обслуживание оборудования и рабочего

места;

tотд=(4-6%) tосн – время на отдых и личные нужды.

4.5.2 Определение штучно-калькуляционного времени

Оплата труда ремонтных рабочих производиться по штучно-калькуляционному

времени, вычисляемому по формуле:

[pic],

где (tшт – суммарное штучное время всех операций; tп-з=(2-3%) Тсм –

подготовительно-заключительное время на получение задания, ознакомление с

технической документацией, получение и сдачу инструмента, сдачу работы и

т.п. (Тсм=8 часов – продолжительность смены); Nn – число изделий в одной

последовательно обрабатываемой партии (количество текущих ремонтов передних

мостов за смену).

4.5.3 Определение количества ТР за смену

Количество ТР за смену определяем по формуле:

[pic],

где (n=1 – коэффициент, учитывающий использование рабочего времени, исходя

из организации технологического процесса и снабжения постов; Nр=1 –

количество ремонтных рабочих, осуществляющих текущий ремонт передних

мостов.

Подставляя числовые данные, получим:

[pic] текущих ремонтов за смену.

Результаты расчётов занесём в таблицу 4.5.

4.5.4 Определение количества изделий, обрабатываемых за сутки

Средняя суточная трудоёмкость текущего ремонта определяет количество

изделий, обрабатываемых за сутки, оно определяется по формуле:

[pic],

где TтрсПМ – средняя суточная трудоёмкость ТР переднего моста; (tосн –

суммарное основное время всех операций.

[pic]

Так как суточная производственная программа составляет (1 ТР в сутки,

что меньше количества ТР за смену ((2), то достаточно односменного режима

работы ремонтных рабочих.

Таблица 4.5

Трудоемкость работ ТР переднего моста

|№ |Название |tос|tвс|tобс|tотд|tшт, |число |tп-|tш|

| |операции |н, |п, |л, |, |ч-час|рабочих |з, |тк|

| | |ч-ч|ч-ч|ч-ча|ч-ча| |на посту |ч-ч|, |

| | |ас |ас |с |с | | |ас |ч-|

| | | | | | | | | |ча|

| | | | | | | | | |с |

|1 |Замена |0,3|0,0|0,01|0,02|0,39 |1 |2 |4,|

| |подшипников |5 |1 | | | | | |31|

| |шкворня | | | | | | | | |

| | | | | | | | | | |

| | | | | | | | | | |

|2 |Амортизатор в |0,7|0,0|0,03|0,04|0,82 | | | |

| |сборе – снятие|3 |2 | | | | | | |

| |и установка | | | | | | | | |

| | | | | | | | | | |

| | | | | | | | | | |

|3 |Пружина – |1,4|0,0|0,06|0,07|1,57 | | | |

| |снятие и | |4 | | | | | | |

| |установка | | | | | | | | |

| | | | | | | | | | |

|4 |Штанга |0,6|0,0|0,02|0,03|0,67 | | | |

| |стабилизатора | |2 | | | | | | |

| |– снятие и | | | | | | | | |

| |установка | | | | | | | | |

| | | | | | | | | | |

| | | | | | | | | | |

|Всег| |3,0|0,0|0,12|0,15|3,45 | | | |

|о: | |8 |9 | | | | | | |

Вывод: с учетом расчетов, сделанных в первой части проекта, следует

учесть увеличение трудоемкости ТО-2 в связи с необходимостью проведения

сопутствующего текущего ремонта. Нами было получено, что наиболее вероятна

необходимость ремонта амортизаторов и игольчатых подшипников. Увеличение

трудоемкости можно компенсировать, используя на данных видах работ рабочих

с других постов, не занятых в данный момент (т.н. скользящих рабочих). Это

может быть рабочий с поста мойки, бригадир и т.п., что налагает высокие

требования к их квалификации.

Технологический процесс ТР переднего моста автомобиля ГАЗ-31029

оформляем на маршрутных картах по ГОСТ 31118-82 (см. Приложение 1), а одну

из операций (смазку подшипников шкворня поворотного кулака) на маршрутной

карте по ГОСТ 31407-86 (см. Приложение 2) и составляем для нее карту

эскизов по ГОСТ 31404-81 (см. Приложение 3).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения курсового проекта по дисциплине "Техническая

эксплуатация автомобилей" разработали технологический процесс ТР переднего

моста автомобиля ГАЗ-31029 и детально одну из операций.

Кроме того, было произведено исследование фактической трудоемкости

текущего ремонта переднего моста и определены наиболее вероятные

неисправности и операции текущего ремонта.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Автомобиль "Волга" ГАЗ-31029 и его модификации.: Руководство по

эксплуатации/Под ред. С.А. Батьянова. – Н.Н.: Типография ОАО "ГАЗ",

1996. – 177 с., ил.

2. Гмурман В.Е. Руководство к решению задач по теории вероятностей и

математической статистике. - М: Высшая школа, 1997.

3. Дажин В.Г., Евдокимов Б.П., Свойкин В.Ф. Техническая эксплуатация

автомобилей: Методическое пособие с элементами НИРс по разработке

технологического процесса текущего ремонта автомобилей и лесных машин

для студентов специальностей 1502 и 1704 всех форм обучения. – Вологда-

Сыктывкар, 2001. – 26 с.

4. Иванов В.Б., Ковалик А.Г. Справочник по нормированию труда на

автомобильном транспорте. - Киев: Тэхника, 1991. – 174 с.

5. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава

автомобильного транспорта. М.: Минавтотранс РСФСР, 1986.

6. Селиванов С.С., Иванов Ю.В. Механизация процессов технического

обслуживания и ремонта автомобилей. - М: Транспорт, 1984. – 198 с., ил.

7. Сборник нормативов трудоёмкостей на предпродажную подготовку,

техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей производства

ГАЗ. Изд. 2-е (дополненное и переработанное).. – Н.Новгород: ЗАО

"ГАЗтехсервис", 1999.

8. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для Вузов/ под ред. Г.В.

Крамаренко. - М: Транспорт, 1983.

Страницы: 1, 2