Проект зон ТО-2 и ПР с разработкой слесарно-механического отделения

де tд-1 , tд-2 - нормативні трудомісткості Д-1,Д-2.

ТД-2 = 331 * 0,5 = 165

ТД-2 = 332 * 0,6 = 199

ТПР = Lрп * tпр /1000 (люд. год.)

(2.1.37)

tпр = tпр н * К1 * К2 * К3’ * К3” * К4 * К5 * Кд (люд. год.)

(2.1.38)

tпр = 3,7 * 1,2 * 1,00 * 0,9 * 1,3 * 0,95 * 0,94 = 4,6

tпр = 4,0 * 1,2 * 1,00 * 0,9 * 1,3

* 0,95 * 0,94 = 5

ТПР = 3748404 * 4,6 / 1000 = 17242

ТПР = 3752222 * 5

/ 1000 = 18761

Тзаг. = ТЩО + ТТО-1 + ТТО-2 + ТСО + ТПР (люд. год.)

(2.1.39)

Тзаг. = 3407 + 1676 + 2208 + 57 + 17242 = 24590

Тзаг. = 2680 + 1922 + 2576 + 72 +

18761 = 26011

Тдод. раб. = В * Тзаг. (люд. год.)

(2.1.40)

де В - % додаткових робіт.

Тдод. раб. = 0,27 * 24590 = 6639

Тдод. раб. =

0,27 * 26011 = 7023

Розподіл трудомісткості ТО і ПР на постові та цехові роботи в

(люд.год.)

ТЩО = ТЩО пост (люд. год.)

(2.1.41)

(ГАЗ)

(ЗИЛ)

3407 = 3407

2680 = 2680

ТТО-1 = ТТО-1 пост (люд. год.)

1676 = 1676

1922 = 1922

ТТО-2 = ТТО-2 пост + ТТО-2 цех (люд. год.)

(2.1.42)

ТТО-2 пост = (0,8…0,85) * ТТО-2 (люд. год.)

(2.1.43)

ТТО-2 цех = (0,2…0,15) * ТТО-2 (люд. год.)

(2.1.44)

ТТО-2 пост = 0,83 * 2208 = 1832 ТТО-2 пост = 0,8 *

2576 = 2061

ТТО-2 цех = 0,17 * 2208 = 375 ТТО-2 цех = 0,17

* 2576 = 438

ТТО-2 = 1832 + 375 = 2207 ТТО-2 = 2061 +

438 = 2499

ТПР = ТПР пост + ТПР цех (люд. год.)

(2.1.45)

ТПР пост = 0,4 * ТПР (люд. год.)

(2.1.46)

ТПР цех = 0,6 * ТПР (люд. год.)

(2.1.47)

ТПР пост = 0,4 * 17242 = 6897 ТПР пост = 0,4 *

18761 = 7504

(ГАЗ)

(ЗИЛ)

ТПР цех = 0,6 * 17242 = 10345 ТПР цех = 0,6

*18761 = 11256

ТПР = 6897 + 10345 = 17242 ТПР = 7504 +

11256 = 18760

2.1.3 Вибір методу організації технологічного процесу ТО і ПР.

При обслуговуванні автомобілів особливу увагу приділяють

несправностям, що можуть вплинути на безпеку руху. При цьому

обов'язково усувають виявлені несправності й ослаблення кріплення

наступних деталей, вузлів, агрегатів і систем:

1) при регулювальних роботах і накладок колодок, і гальмових

барабанів, педалі гальма, стояночної гальмової системи, рульового

керування, підшипників коліс, передніх коліс;

2) при контрольно-діагностичних і кріпильних роботах: сошки

маятникового важеля рульового керування, кермового приводу,

кермових тяг на кульових пальцях і кульових пальцях у гніздах,

кульових опор, шворнів, поворотного куркуля, дисків коліс, карданної

передачі або приводів, ресор і пружин, амортизаторів, важелів

підвіски, трубопроводів, шлангів гідравлічного гальмового приводу,

головного гальмового приводу, замків двер, капота і багажника,

регулятора тиску гальмового приводу, двигуна, роздільника, стекол,

склоочисника, дзеркал заднього виду, пристрою обдува й обігріву

вітрового скла, системи вентиляції й опалення; а при обслуговуванні

систем харчування й електроустаткування і системи харчування, і

випуску газів, фар, передніх і задніх ліхтарів, перемикачів світла,

світлоповертачів, звукового сигналу, злектропроводки, аварійної

сигналізації, сигналу гальмування.

ТО-2 рекомендується проводити з періодичністю, зазначеної вище

але не менш 1-го разу в рік. Перед виконанням ТО-2 потрібно доцільно

проводити заглиблене діагностування всіх основних агрегатів, вузлів і

систем автомобіля для встановлення їхнього технічного стану ,

визначення характеру несправностей, їхніх причин, а також можливості

подальшої експлуатації даного агрегату, вузла і системи.

При цьому встановлюють наступне:

1) двигун і наявність стукотів у шатунних підшипниках і

газорозподільному механізмі, клапанах, зубчастих колесах, що

розвивається потужність, несправність системи запалювання в цілому й

окремих її елементах;

2) система харчування двигуна і підтікання палива в з'єднаннях

трубопроводів, у площинах рознімання, підвищені витрату палива і

зміст газів, що відробили, для проходження технічного огляду в

Державтоінспекції, стан деталей цилиндро-поршневой групи, системи

газорозподілу, прокладки голівки циліндрів;

3) мастильна система двигуна і підтікання олії в місцях з'єднань

і рознімання (сальники колінчатого вала, картер двигуна, кришка

розподільного механізму й інші), тиск у системі змащення і

правильність показання приладів, установлених на автомобілі;

4) система охолодження двигуна і підтікання охолодної рідини в

з'єднаннях і місцях рознімання, вузлах системи (радіатор, водяний

насос і інших), перегрев охолодної рідини при роботі двигуна під

навантаженням;

5) зчеплення і пробуксовування під навантаженням, ривки під час

включення передач, наявність стукотів і шумів при роботі і

переключенні передач, несправність приводу зчеплення;

6) коробки передач і наявності стукотів, і шумів у робочому

стані, мимовільне вимикання під навантаженням, наявність течі олії в

місцях рознімання деталей коробки передач, величину зазору при

переключенні передач;

7) задній міст і наявність стукотів, і шумів у робочому стані,

наявність течі олії в місцях рознімання деталей заднього моста,

величину сумарного зазору в головній передачі і диференціалі;

8) карданний вал і проміжна опора, і зазори в карданних

зчленуваннях, шлицевых з'єднаннях і в проміжній опорі карданного

вала;

9) рульове керування і зусилля, необхідне для обертання

кермового колеса, зазор вала кермової сошки у втулках, надійність

кріплення пружин і важелів передньої підвіски, а також штанг і

стійок стабілізатора поперечної стійкості;

10) ресори й елементи підвіски і наявність поломок аркушів

або пружин, зазори в з'єднаннях ресорного пальця з втулкою ресори і

з вушком кронштейнів підвіски, паралельність переднього і заднього

мостів і їхнє розташування щодо кузова автомобіля;

11) елементи кузова і наявність ум'ятин, тріщин, поломок,

порушення фарбування автомобіля, правильність роботи омывателя

вітрового скла, системи опалення кузова і вентилятора обдува вітрового

скла, стан замків і петель капота, кришки багажника і двер.

Крім того, необхідно перевірити і відрегулювати кути

установки керованих коліс, ефективність дії й одночасність

спрацьовування гальмових механізмів, балансування коліс, роботу

системи запалення автомобіля, зазор між контактами переривач,

встановлення і дію фар, напрямок світлового потоку, стан усього

гальмового приводу, стан радіатора, гумових подушок, підвіски

двигуна.

При обслуговуванні системи електроустаткування роблять

наступне: знімають батарею з автомобіля і перевіряють ступінь заряду,

перевіряють стан щіток і колекторів генератора і стартера, роботу реле-

регулятора; регулюють натяг пружин якорів; знімають свічі запалювання і

перевіряють їхній стан, очищають від нагару і регулюють зазори між

електродами; знімають переривач-розподільник запалювання й очищають

його зовнішню поверхню від бруду й олії, перевіряють стан контактів і

регулюють зазори між ними, змазують вал; перевіряють стан проводів

низької і високої напруги і регулюють дію приладів освітлення і

сигналізації.

При ПР виконують розбірно-складальні операції, зварювально-жес-

тяницькі, електротехнічні, будівельні, слюсарно-механічні.

Рихтовочне відділення призначено для усунення дефектів і

несправностей кузовів автомобілів, що виникли в процесі

експлуатації. У відділенні відновлюють первісну форму і міцність

ремонтируемого кузова, а також .виконують роботи з підтримці кузова

і його механізмів у технічно справному стані.

У відділенні здійснюють жестяницько-зварювальні й

арматурно-кузовные роботи, що включають операції по розбиранню,

зборці, виправленню і зварюванню деталей кузова і його механізмів, а

також виготовляють необхідні для заміни деталі кузова: панелі,

вставки, латки, косинки.

Автомобілі доставляються в рихтувальне відділення, як правило,

на колесах, аварійні кузови можуть бути доставлені на спеціальних

візках. В останньому випадку кузова, як правило знімають на посадах

ПР.

Бляхарські роботи передбачають ремонт, усунення вм'ятин, тріщин,

розривів крил, капотів, бризговиків, облицювань радіаторів, двер і

інших частин кузовів, а також часткове виготовлення нескладних деталей

для ремонту замість пришедших у непридатність.

Розбірно-складальні роботи включають зняття й установку дверей,

окремих панелей або частин кузова, механізмів, стекол і інших

знімних деталей. Часткове розбирання кузова для ремонту його деталей

здійснюють в обсязі, необхідному для забезпечення якісного виконання

всіх ремонтних операцій. Для зборки кузовів після ремонту, у тому числі

установки вузлів і деталей на кузов, застосовують різні пристосування і

набори інструментів.

Вправочні роботи в залежності від характеру ушкоджень полягають

в усуненні нерівностей на деформованих поверхнях, а також у

виправленні перекручувань геометричних розмірів кузова тобто

перекосів кузова.

Зварювальні роботи є невід'ємною частиною жестяницько-

рихтувальних робіт. Майже всі ремонтні операції вимагають

застосування зварювання в тім або іншому обсязі. В жестянецько-

мідницькому відділенні застосовують газове і точкове зварювання, а

в зварювальному відділенні також застосовують електродугове

зварювання. Зварювання при ремонті застосовують при видаленні

ушкодженої ділянки, вправочних роботах, установці частин або нових

ділянок кузова і додаткових деталей, а також заварці тріщин,

розривів і пробоїн з накладенням або без накладення латок, вставок у

залежності від площі і стані ушкодженої поверхні кузова. У кузовном

зварювальних, бляхарському ділянках працюють 3 чоловік.

Электротехнічне відділення призначено для обслуговування

приладів електроустаткування автомобіля, несправність яких не може

бути усунута при ТО безпосередньо на автомобілі, а також для

обслуговування карбюраторів, паливних насосів, відстійників,

паливних і повітряних фільтрів, топливопроводов і інших приладів

системи харчування автомобілів, знятих з них на посадах ТО і ПР.

Паливна апаратура, що вимагає заглибленої перевірки,

регулировровки або ремонту, надходить у відділення і з посади

діагностування. Прилади, деталі і вузли системи харчування, що надійшли

на ділянку, очищають від забруднень, перевіряють і ремонтують на

спеціалізованому устаткуванні. Після цього відремонтовані карбюратори,

паливні насоси і інші деталі випробують на спеціалізованих стендах.

Після іспиту всі прилади і деталі системи харчування встановлюють на

автомобіль. Потім здійснюють остаточну перевірку якості ремонту і ре-

гулировку карбюратора на динамометричному стенді для досягнення

мінімальної токсичності газів, що відробили, і максимальної

економічності.

При ПР електроустаткування виконують розбирання приладів і

агрегатів на окремі вузли і деталі, контроль і виявлення дефектів

вузлів і деталей, заміну дрібних негідних деталей, зачищення і

проточку колектора, відновлення ушкоджень ізоляції сполучних

проводів і висновків котушок, напайку наконечників проводів, зборку

приладу й агрегата, іспит на спеціалізованому стенді.

2.1.4 Розрахунок чисельнсті ремонтно-обслуговуючого персоналу.

Ршт = Тпідр / Фрд * К (люд.)

(2.1.48)

Ряв = Тпідр / Фрн * К (люд.)

(2.1.49)

де К = 1,01 – 1,05

Фрд і Фрн - дійсний і номінальний річний фонд часу 1

робітника.

(ТО-2)

(ПР)

Ршт = 4784 / 1770 * 1,03 = 2,6 = 3

Ршт = 15481 /

1770 * 1,03 = 8,6 = 9

Ряв = 4784 / 2002 * 1,03 = 2,3 = 2

Ряв = 36003 /

2002 * 1,03 = 7,5 = 8

2.1.5 Розрахунок числа постів для зон технічного обслуговування та

поточного ремонту.

(ТО-2)

Для визначення методу проведення ТО (тупіковим або поточним)

визначаємо кількість постів ТО за формулою:

Xn = (n / R (постів)

(2.1.50)

Xn = 443 / 210 = 2,1 = 2

де R - рейтинг виробництва.

(n - такт поста.

R = Тзм * 60 / Nто-2 зм.

(2.1.51)

R = 60 * 7 / 2 = 21

де Тзм - кількість годин праці за зміну.

Nто-2 зм. - кількість ТО по парку за зміну.

(n = tто-2 * 60 / Рп + tп (люд.год.)

(2.1.52)

(n = 60 * 14,7 / 2 + 2 = 443

де tто-2 - трудомісткість постових робіт одного

обслуговування tто-2 = 0,85 * tто-2

Рп - кількість робітників на одному посту.

tп - час на установку і з’їзд автомобіля з поста.

(ПР)

Xпр = ТПР * В * К / Фрм * С * Рп * ( (постів)

(2.1.53)

де ТПР - трудомісткість ПР.

В - % трудомісткості ПР, якіий виконується в зоні ПР на постах.

В = 40 – 45%

К – коеф. нерівномірності подачі автомрбілів на пост.

Фрм - фонд робочого місця.

С - кількість робочих змін.

Рп - середня кількість працівників на посту.

( - коеф. використання поста.

Xпр = 36003 * 0,43 * 1,5 / 1778 * 2 * 2 * 0,85 = 3,8 = 4

2.1.6 Розрахунок (добір) технологічного обладнання.

Обладнання для зон ТО-2 та ПР.

|Найменування |Коротка характеристика |Кількість |Площа,м|

|обладнвння | |одиниць | |

|1 |2 |3 |4 |

| |Зона ТО-2 та ПР | | |

|1. Шухляда для |Металевий, габаритні | | |

|інструмента. |розміри, мм 400х800х450;| | |

| |маса, кг 10 |6 |0,245 |

|2. Підйомник |Тип електромеханічний, | | |

|наканавный |потужність, квт 20; | | |

| |напруга струму, В 380; |2 |1,143 |

| |габаритні розміри,мм | | |

| |2700х2375х200 | | |

|3. Прилад для | Продуктивність, м/хв | | |

|заправлення |0,63; тиск Мпа 1; | | |

|олією і |потужність |1 |0,801 |

|змащення |електродвигуна, квт 5,5;| | |

|ходової |габаритні розміри, мм | | |

|частини. |730х550х1080; маса, кг | | |

| |34 | | |

|4.Маслораздатни|Металевий, габаритні | | |

|й бак |розміри, мм 400х800х450;|1 |0,41 |

|пересувний |маса, кг 10 | | |

|5. Верстак |Габаритні розміри, мм | | |

|слюсаря |625х565х405; маса, кг 95|1 |0,852 |

|авто-ремонтника| | | |

|6. Гайковерт |Електромеханічний, | | |

|для коліс. |потужність, Ут 22; | | |

| |габаритні розміри, мм |2 |0,44 |

| |1850х800; маса, кг 84 | | |

|7. Бак для |Металевий розбірний, | | |

|заправлення |габаритні розміри, мм | | |

|гальмівною |700х 1625х1800; маса, кг|1 |0,23 |

|рідиною |15 | | |

|пересувний. | | | |

|8. Стенд для |Електромеханічний, | | | | | |

|про перевірки |потужність, Ут 22; |1 |1,48 | | | |

|гальмових |габаритні розміри, мм | | | |1 |0,32 |

|систем. |1850х800; маса, кг 260 | | | | | |

|9. Підвісна |Металева, габаритні | | | |

|кран-балка. |розміри, мм1000х400х400;|2 |1,67 | |

| |вантажо- підйомність, кг| | | |

| |2000 | | | |

|10. Стелаж для |Металевий розбірний, | | |

|коліс |габаритні розміри, мм |1 |0,747 |

| |700х 1625х1800; маса, кг| | |

| |15 | | |

|11. Підйомник |Електромеханічний, | | |

|гідравлічний |потужність, Ут 22; |1 |2,65 |

| |габаритні розміри, мм | | |

| |1640х800; маса, кг 180 | | |

|12. Візка для |Габаритні розміри, мм | 1 | 0,452 |

|зняття й |600х1420х1200; маса, кг | | |

|установки |95 | | |

|коліс. | | | |

|13. Перехідної |Металевий розбірний, | | |

|місток. |габаритні розміри, |1 |0,270 |

| |мм1300х800х450; мас, кг | | |

| |40 | | |

|14. Слюсарний |Габаритні розміри, мм | | |

|верстак. |1400х600х410; маса, кг |5 |0,652 |

| |95 | | |

|15. Стелаж для |Металевий розбірний, | | |

|деталей |габаритні розміри, мм | | |

| |700х 1625х1800; маса, кг|2 |0,42 |

| |15 | | |

|16-17. Баки для|Габаритні розміри, мм | | |

|збору олій, що|625х565х405; маса, кг 57|1 |0,353 |

|відробили, | | | |

|пересувні. | | | |

|18. Візок |Габаритні розміри, мм | | |

|слюсаря по |700х 1754х1850; маса, кг|1 |0,54 |

|ремонті |30 | | |

|двигуна. | | | |

|19.Піднімаль- |Тип-стаціонарний з | | |

|ний механізм |електроприводом. |1 |1,14 |

|для зняття й |потужність | | |

|установки |електродвигуна, квт 5,5;| | |

|агрегатів. | | | |

|20. Підставка |Габаритні розміри, мм | | |

|під двигун. |725х375х405; маса, кг 34|1 |0,142 |

| | | | |

|21. Стенд |Електромеханічний, | | |

|пересувної для |потужність, Ут 22; | | |

|перевірки |габаритні розміри, мм |1 |1,353 |

|електрооборудов|1850х800; маса, кг 260 | | |

|ания. | | | |

|22. Шланг для |маса, кг 15 довжина 5м| | |

|відводу | |1 |0,03 |

|відпацьованих | | | |

|газів. | | | |

|23. Ванна для |габаритні розміри, мм | | |

|промивання |700х 625х800; маса, кг |1 |0,54 |

|фільтрів |85 | | |

|грубого | | | |

|відчищання. | | | |

|2.1.7 Розрахунок площі виробничих зон ТО і ПР. |

| |

|Fз. = Кпл.( Fа + Xn + Fоб. ) (м2) |

|(2.1.54) |

| |

|де Кпл. - коеф.плотності. Кпл. = 4 - 5 |

| |

|Fа - площа автомобіля. |

| |

|Xn - кількість постів. |

| |

|Fоб. - площа, яку займає обладнання. |

| |

|(ТО-2) (ПР) |

| |

|Fз. = 4,5 (14 + 2 + 55,6) = 322,2 |

Страницы: 1, 2, 3, 4