Грохот вибрационный ГВ-06

Сталь 40ХГТР - sв=1000МПа, s0.2=800МПа, d=11%, y=45%.

Хромокремнемарганцевые стали. Высоким комплексом свойств обладают хромокремнемарганцевые стали (хромансил). Стали 20ХГС, 25ХГС и 30ХГС обладают высокой прочностью и хорошей свариваемостью. Стали хромансил применяют также в виде листов и труб для ответственных сварных конструкций (самолетостроение). Стали хромансил склонны к обратимой отпускной хрупкости и обезуглероживанию при нагреве.

Сталь 30ХГС - sв=1100МПа, s0.2=850МПа, d=10%, y=45%.

Хромоникелевые стали обладают высокой прокаливаемостью, хорошей прочностью и вязкостью. Они применяются для изготовления крупных изделий сложной конфигурации, работающих при динамических и вибрационных нагрузках.

Сталь 40ХН - sв=1000МПа, s0.2=800МПа, d=11%, y=45%.

Хромоникелемолибденовые стали. Хромоникелевые стали обладают склонностью к обратимой отпускной хрупкостью, для устранения которой многие детали небольших размеров из этих сталей охлаждают после высокого отпуска в масле, а более крупные детали в воде для устранения этого дефекта стали дополнительно легируют молибденом (40ХН2МА) или вольфрамом.

Сталь 40ХН2МА - sв=1100МПа, s0.2=950МПа, d=12%, y=50%.

Хромоникелемолибденованадиевые стали обладают высокой прочностью, пластичностью и вязкостью и низким порогом хладноломкости. Этому способствует высокое содержание никеля. Недостатками сталей являются трудность их обработки резанием и большая склонность к образованию флокенов. Стали применяют для изготовления наиболее ответственных деталей турбин и компрессорных машин.

Сталь 38ХН3МФА - sв=1200МПа, s0.2=1100МПа, d=12%, y=50%.

3 Раздел.

Техническая часть.

3.1 Назначение, устройство и техническая характеристика грохота вибрационного ГВ-06.

Назначение

Грохот вибрационный ГВ-06 предназначен для классификации и рассева проб угля и других твердых материалов.

Технические данные представлены в таблице №1

Техническая характеристика грохота вибрационного ГВ-06.

Таблица №1

Устройство и работа изделий

Грохот представляет собой конструкцию, объединяющую в себе: привод, состоящий из электродвигателя со шкивом и клиноременной передачи с ограждением, короб в сборе с ситом, инерционным вибратором, пружинами, поворотную раму, винтовой механизм и опорную раму.

Короб грохота установлен наклонно на четырех пружинных опорах, каждая из которых состоит из двух пружин, расположенных под углом одна к другой. Такое расположение пружин способствует быстрому гашению колебаний при резонансе, возникающем при включении и выключении грохота. Короб совершает колебательные движения под действием центробежной силы инерции, возникающей при вращении дебалансного вала инерционного вибратора. Траектория движения каждой точки короба находится в вертикальной плоскости и представляет собой замкнутую, близкую к окружности в центре и к эллипсу на концах короба. Круговые колебания короба и его наклонное к горизонту положение обеспечивают транспортирование поступающего угля по ситу одновременно с просеиванием. Просеивающийся уголь попадает на дно короба и совершает аналогичные перемещения.

Таким образом, при работе грохота происходит разделение грохотимого материала по крупности на два класса.

Рис.4--Грохот вибрационный ГВ-06.

1 - пружина ГВ - 06.002; 2 - короб ГВ - 06.060;

3 - рама поворотная ГВ - 06.050; 4 - клиноременная передача;

5 - винтовой механизм; 6 - рама; 7 - электродвигатель;

8 - ограждение ГВ - 06.080; 9 - сито ГВ - 06.100;

10 - инерционный вибратор; 11 - болт М12х150;

12 - гайка; 13 - шайба 12

3.1.4 Устройство и работа составных частей изделия

Короб является основной частью грохота и предназначен для рассортировки по крупности грохотимого материала. Он представляет собой сварно-клепанную конструкцию, состоящую из двух боковых стенок с накладными щеками для крепления вибратора, задней стенки, труб.

Внутри короба вдоль стенок приварены полосы. Они опираются на трубы и служат опорами для сита. На трубы надеты резиновые кольца.

Короб, установленный наклонно, колеблется под действием центробежной силы, возникающей от вращения, дебалансного вала инерционного вибратора.

Инерционный вибратор состоит из дебалансного вала, вращающегося на роликоподшипниках, заключенных в корпусы, уплотнений подшипниковых узлов, приводного шкива, клиноременной передачи и крепежных деталей.

Поворотная рама представляет собой сварную конструкцию из швеллеров и угольников. К нижней ее части крепится электродвигатель, а к верхней -- четыре пружинные опоры. Раму устанавливают под углом к горизонту посредством винтового механизма.

Опорная рама представляет собой сварную конструкцию из швеллеров. На ней крепятся поворотная рама и винтовой механизм, при помощи которого устанавливается необходимый угол наклона поворотной рамы.

Электродвигатель через клиноременную передачу сообщает вращение валу вибратора. Электродвигатель закреплен на поворотной раме.

Сито состоит из сетки, захватов и полос, скрепленных болтами. Оно обеспечивает просеивание поступающего материала и его транспортирование.

Сетку сита крепят захватами за связи - балки и за уголок откидной скобы. Скоба состоит из уголка, приваренного к трубам, в которых имеется ось с насаженными на него резиновыми кольцами. Эти кольца обеспечивают необходимое натяжение сита без помощи вспомогательных средств. Дополнительного подтягивания раз натянутого сита не требуется. Это увеличивает срок службы сита и улучшает качество рассева.

3.2 Правила эксплуатации, основные неисправности и их устранение.

Возможные неисправности и методы их устранения грохота вибрационного ГВ-06представлены в таблице №2.

Возможные неисправности и методы их устранения грохота вибрационного ГВ-06.

Таблица №2.

3.2.1 Порядок установки

1. Подготовьте горизонтальную площадку. Отклонение от горизонтального расположения площадки не должно превышать 1 градуса

2. Установите грохот на площадку таким образом, чтобы со всех сторон было свободное пространство не менее 1м.

3. Закрепите грохот фундаментными болтами.

4. Снимите болты и шайбы.

5. Подсоедините электродвигатель к сети гибким кабелем.

6. Проверьте надежность крепления ограждения.

3.2.2 Подготовка к работе

1. Перед пуском проверьте:

-- наличие смазки в подшипниках;

-- работу вентиляционных установок;

-- затяжку всех гаек и болтов;

-- натяжение сети и установку пружинных опор.

2. Проверьте электропитание грохота и в течение одного часа проследите за его работой без нагрузки.

3. Во время работы не должно наблюдаться дребезжания, ударов короба о поворотную раму.

3.2.3 Порядок работы

1. Основным рабочим режимом грохота считается следующий:

-- число оборотов двигателя - 1410 об/мин;

-- равномерная подача материала по всей ширине короба грохота;

-- правильная регулировка угла наклона короба;

2. Соблюдайте при пуске грохота следующую очередность операций:

-- очистите сито;

-- включите электродвигатель грохота;

-- включите подачу материала.

3. Смену сита производите в следующем порядке:

Рис.6--Демонтаж сита

1 - Стенка задняя ГВ - 06.063; 2 - защелка ГВ - 06. 070;

3 - сито ГВ - 06.100; «а» - отверстие; «б» - отверстие

-- вставьте ломик в отверстие стенки короба;

-- отожмите сито вниз;

-- поворачивайте защелку вокруг оси;

-- отпустите сито, снимите.

4. Натяжение сита производите в обратном порядке (отверстие служит для подъема защелки).

3.3 Технологическая последовательность технического обслуживания.

Техническое обслуживание

1. Рекомендуемая система планово-предупредительных ремонтов предусматривает выполнение следующих видов работ:

-- ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния (П); ремонтные осмотры (РО)

-- плановые ремонты -- текущие ремонты (Т); капитальные ремонты (К).

2. Ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния осуществляется лицами надзора и специалистами младшего звена (механиками, сменными мастерами и т. д.), а также ремонтными слесарями и электрослесарями. Остальные виды обслуживания производят ремонтные бригады.

3. Ремонт грохота, смазку подшипников, натяжение ремней можно производить только во время полной остановки грохота.

Виды, периодичность и порядок технического обслуживания

Таблица№3

4. Капитальный ремонт рекомендуется производить один раз в три года.

5. Названные периодичность и порядок технического обслуживания и ремонтов грохота могут быть изменены с учетом особенностей условий его эксплуатации.

6. При сборке составных частей грохота детали должны быть тщательно очищены от грязи.

7. Запрещается производить посадку деталей ударами молотка.

8. Подшипники перед соединением с валом по напряженным посадкам необходимо нагревать в масле до температуры 80--90°С.

9. Смазка грохота производится согласно таблице ( таблица №4) смазки изделия и рисунку №5.

3.3.1 Правила хранения.

1. Грохот должен храниться под навесом на прокладках, предохраняющих его от соприкосновения с землей, от заливания водой. Способ установки грохота на прокладках должен предохранять его от деформаций и повреждений.

2. Неокрашенные обработанные поверхности составных частей грохота законсервированы согласно ГОСТ 9.014-78. для жестких условий (ОЖ) сроком на 3 года, а запасные части -- сроком на 5 лет.

3. Если срок хранения превышает сроки консервации, указанные в разделе «Правила хранения», произвести переконсервацию согласно ГОСТ 9.014-78.

Таблица смазки.

Таблица № 4.

Рис.5--Схема смазки.

3.4 Контроль качества выполнения ремонта.

Проверка технического состояния грохота после ТО и ремонта приведена в таблице № 5.

Проверка технического состояния грохота.

Таблица № 5

3.5 Сварочные работы по ремонту технологического оборудования

3.5.1 Ремонт сварных соединений

Ремонт сварных соединений включает операции по выявлению дефектов соединения, подготовку дефектных мест под заварку и сам процесс сварки.

Способы определения дефектов разнообразны и зависят от характера работы соединения. Простейшим способом проверки является внешний осмотр, который имеет целью выявить дефекты сварки, выходящие на поверхность. Эти дефекты представляют собой поры, трещины, непровары, прожоги и др. При осмотре пользуются лупой. Плотность шва может быть определена керосиновой пробой. Для этого на проверяемый участок с наружной стороны наносят тонкий слой разведенного в воде мела. После просушки на внутреннюю поверхность соединения накладывают тряпку, обильно смоченную керосином, и если через 10--15 мин на слое мела появятся потемнения (влажность), то это указывает на неплотность сварного шва или трещины. Эти дефекты обычно устраняют подваркой.

Сварные соединения, несущие большие нагрузки, к качеству которых предъявляются самые высокие требования, например в котлах высокого давления и т. п., подвергают рентгеновскому просвечиванию, магнитному и ультразвуковому контролю.

Подлежащие восстановлению детали подвергают определенной подготовке. Замасленные детали вываривают в горячем растворе каустической соды, затем их промывают теплой водой. Поверхности деталей также промывают в органических растворителях (керосине и др.), очищают пескоструйной обработкой, зачисткой напильником и другими способами. Затем детали тщательно осматривают. Если в них имеются трещины, то их подготовляют к заварке следующим обрезом.

После очистки поверхности на концах трещины сверлят отверстия диаметром 3--3,5 мм, чтобы трещина не распространялась дальше. По всей длине трещины прорубают вручную или выполняют на станке фаску. Если толщина детали превышает 12 мм, фаску снимают с обеих сторон. Иногда для большей прочности сварного шва вдоль трещины устанавливают несколько шпилек. Заваривают трещину дуговой или газовой сваркой.

Мелкие трещины на неответственных местах заделывают короткими поперечными швами, которые, охлаждаясь, стягивают трещину. Трещины на деталях из алюминиевых сплавов разделывают до получения канавки глубиной и толщиной до 3 мм. Трещины на деталях толщиной до 10 мм не разделывают.

При ремонте деталей постановкой накладок поверхность вокруг трещины зачищают так, чтобы края ее отстояли от трещины на 25-30 мм.

3.5.1 Классификация сварки.

Сварка - технологический процесс получения неразъемных соединений материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого. Сваркой соединяют однородные и разнородные металлы и их сплавы, металлы с некоторыми неметаллическими материалами (керамикой, графитом, стеклом и др.), а также пластмассы.

Сварка - экономически выгодный, высокопроизводительный и в значительной степени механизированный технологический процесс, широко применяемый практически во всех отраслях машиностроения.

Физическая сущность процесса сварки заключается в образовании прочных связей между атомами и молекулами на соединяемых поверхностях заготовок. Для образования соединений необходимо выполнение следующих условий: освобождение свариваемых поверхностей от загрязнений, оксидов и адсорбированных на них инородных атомов; энергетическая активация поверхностных атомов, облегчающая их взаимодействие друг с другом; сближение свариваемых поверхностей на расстояния, сопостовимые с межатомным расстоянием в свариваемых заготовках.

Страницы: 1, 2, 3, 4