Виготовлення деталі шестерня в машинобудуванні

Орієнтовально визначаємо розрахункову масу поковки

Мпр = Мд Кр , кг

Де Мд - маса деталі Мд = 2.5кг

Кр - розрахунковий коефіцієнт

Кр = 1.3 ( ГОСТ 7505-89, прикладання 3 табл. 20)

Мпр = 2.5 1.3 = 3.25

Встановлюємо групу сталі

Група сталі - М2 (ГОСТ 7505-89 табл. 1 стр. 8)

Встановлюємо групу важкості поковки для чого визначаємо :

- розміри які описують поковку фігури циліндрично

Діаметр 36 1.05 = 37.8 мм

Довжина 447 1.05 = 469.35

Де 1.05 - коефіцієнт який враховує збільшення габаритних лінійних розмірів деталі

- масу описуючої фігури

Мф = (П D/4 l 2.5 10

Мф = (3.14 37.8)/4 469.35 2.5 10 = 4.11кг

- відношення маси поковки до маси фігури

С = Мн.р/НФ = 3.25/4.11 = 0.79

Даному відношенню відповідає степінь важкості поковки - С1

(ГОСТ 7505-89 в прикладення 2 стор.30) Конфігурація поверхні роз'єму штампа - П пласка (ГОСТ 7505-89 табл.1.стор.8)

Встановлюємо ісходний індекс - 10 (ГОСТ 7505-89 табл.2 стор.10)

Таблиця 6

Міжопераційні припуски

Вибір загальних припусків та допусків на поковки стальні штамповані по ГОТС 7505-89

1. При положенню 1 табл.19встановлюємо штамповочне обладнання її колес точності поковки.

Приймаємо: Кривошипні гарячештамповочні преси, закрита штамповка. Клас точності поковки - Т3

2. Встановлюємо хімічний склад матеріала деталі. По ГОСТ 4543-71 Матеріал : 45сталь вміщує:

0.45С; 0.17Si; 0.50Мn; 0.25Сr; 0.25Ni;0.10Mo;0.10W;0.10V

3. Орієнтовно визначаємо розрахункову масу поковки Мп.р. = Мд Кр,

де Кр - розрахунковий коефіціент;

Мд - маса деталі;

Кр = 1.3 (приложення 3 табл. 20).

Мп.р.-250 1.3=3.25кг.

4. Встановлюємо групу сталі по табл.1.0.8

Так масова доля вуглецю в матеріалі 45сталь дорівнюе 0.45%,

а сумарна масова доля легіруючих елементів

(0.17 Sі; 0.50 Мn; 0.25 Сr; 0.25Ni; 0.10 Мо; 0.10 W; 0.10 V)

5. Встановлюемо ступінь складності поковки ї(див. приложення 2)

5.1. Встановлюємо розміри фігури яка описує поковку (циліндр), мм. діаметр - 36,00 1.05 = 37.8 мм.

довжина - 447.00 1.05 = 469.35 мм.

Де 1.05-коефіцієнт враховуючий підвищення габаритних лінейних розмірів деталі.

5.2. Встановлюємо масу фігури яка описує деталь 2 2

Рі О -6 3.14 37.80 - 6

Мф = 1 7.8 10 = 469.35 7.8 10 = 4.11 кг

4 4

5.3 Встановлюємо відношення маси поковки до маси фігури

Мп.р. 3.25 0.79

Мф. 4.11

Цьому відношенню ступінь складності поковки складає - С1

6. Встановлюємо конфігурацію поверхні роз'єу штампу (табл.1.с.8.)

Конфігурація поверхні роз'єму штампу - Пласка (П)

7. Встановлюємо ісходний індекс (табл.2.с.10)

Ісходний індекс - 10.

Таблиця 7

Діаматральні розміри

Таблиця 8

Лінійні розміри

Аналітичний розрахунок припусків на одну поверхню,з підтвердженням на ЕОМ.

Таблиця 9

0 =

кор=ц 1=0.15 . 447=67.05мкм

ц=0,25

0 =

Кц- коефіцієнтуточнення

Кц =0,06 - після чорнового точіння

Кц =0,04 - після чистового точіння

Кц =0,03 - після чорнового шліфування

Кц =0,02 - після чистового шліфування

1 =0,06676=40,56=41мкм

2 =0,04676=27,04=27 мкм

3 =0,03676=20,28=20 мкм

4 =0,02676=13,52=14 мкм

1. Мінімальний припуск на чорнове точіння

2Zmin1=2(200+250+676)=2252

2. Максимальний припуск на чорнове точіння

2Zmax1=2252+2500-250=4502

3. Мінімальний припуск на чистове точіння

2Zmin2=2(50+50+41)=282

4. Максимальний припуск на чистове точіння

2Zmax2=282+250-100=432

5. Мінімальний припуск на чорнове шліфування

2Zmin3=2(25+25+27)=154

6.Максимальний припуск на чорнове шліфування

2Zmax3=154+100-39=215

7.Мінімальний припуск на чистове шліфування

2Zmin4=2(10+20+20)=100

8.Максимальний припуск на чистове шліфування

2Zmax4=100+39-16=123

Перевіряємо правильність Td0-Td2=2Zmax-2Zmin

2500-16=(4502+432+215+123)-(2252+282+154+100)

2484=2484

Таблиця 10

Коефіцієнт використання матеріалу розраховується за формулою.

Квм=

де mзаг - маса деталі,кг

Мзаг.1 - маса заготовки,кг

Мзаг=V

де V - об'єм заготівки, см3

- питома вага матеріала заготівки, г/см3

V=A1*lзаг=

V=3

М заг =V =540*7,8=4,21кг

Коефіцієнт використання металу при обробці заготівки з прокату буде дорівнювати

Квм=

2 Варіант: Заготівка штамповка

При штампуванні на КГШП об'єм заготівки розраховується за формулою

V=V1+V2+V3+V4+V5+V6

де V1 - об`єм першої сходинки валу

V2 - об`єм другої сходинки валу

V3 -об`єм третьої сходинки валу

V4 - об`єм четвертої сходинки валу

V5 -об`єм п'ятої сходинки валу

V6 - об`єм шостої сходинки валу

V1=A1lзаг=1заг1= (32)

V2=

V3=

V4=

V5=

V6=

V=59,94+47,57+207,75+35,23+31,88+17,34=400

Мзаг2=4007,8=3,12кг

Коефіцієнт використання матеріалу буде дорівнювати

Квм =2,5/3,12=0,8

Порівнюючи коефіцієнт використання матеріалупри обробці заготівки з прокату та заготівок штамповок ми бачимо що коефіцієнт використання матеріалу при обробці штомповок значно вище ніж при обробці штамповок значно вище ніж при обробціпрокату,це пояснюється тим,що заготовка штамповка максимально можливо схожа на деталь (рис.1) а заготівка прокат ні (рис.2)

План обробки поверхонь деталі з визначеннм ступеня точності, класів шорсткості операційних припусків та розмірів з допусками

Таблиця 11

2.4 Вибір обладнання з коротким описом технічних характеристик

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6