Виробництво тарного скла

1.2.4 Глинозем

Із глиноземом в скло вводиться оксид алюмінію - А12О3. А12О3 в глинах входить у склад глиняних мінералів та слюдистих домішок. Оскільки слюдистих домішок мало, то вміст у них глинозему побічно відображає вміст глиняної фракції в глиняній породі. Аl2О3 знаходиться в межах від 10 до 38

СаО та МgO присутні звичайно у вигляді карбонатів - кальциту й доломіту. Кількість Мg0 не перевищує 4-5 %. Передбачаю застосування глинозему Миколаївського заводу.

Таблиця 1.4 -- Хімічний склад глинозему Мерефянського заводу

1.3 Розрахунок шихти

Розрахунок, оснований на заданому складі скла та сировинних матеріалах, що використовують. При розрахунку звичайно приймають, що сировинні матеріали, що входять в склад шихти, при варінні скла розкладаються, причому, в скло переходять тільки оксиди, а волога та гази випаровуються. Частина вологи поглинається, але кількість її перемінна і тому слід враховувати тільки SiO3, що переходить в скло при розкладанні Nа2SО4, але вона також не підлягає розрахунку, так як вона залежить не тільки від вмісту Nа2SО4, але й від умов варіння. Тому приймається для розрахунку вміст SіО3 рівним 0,3 %. Крім того, втрати соди та сульфату, враховуючи, що сировина випаровується, складає 1 %.

Таблиця 1.5 - Склад скла

Таблиця 1.6- Хімічний склад сировини

1.3.1. Розрахунок доломіту

З доломітом у склад скла необхідно ввести в сумі CaO і MgO - 11,6 %, тобто 8 % CaO і 3,6 % MgO.

100 - 51,0

х - 11,6 Кг

З доломітом в склад скла вводиться:

SiO2 22,7451 . 0,025 = 0,5686 кг

Al2O3 22,7451 . 0,003 = 0,0682 кг

Fe2O3 22,7451 . 0,003 = 0,0683 кг

1.3.2. Розрахунок глинозему

З глиноземом у склад скла необхідно ввести - 2,5 % Al2O3.

2,5 - 0,0682 = 2,4318 кг

100 - 97,9

х - 2,4318 кг

З глиноземом у склад скла вводиться:

SiO2 2,4839 . 0,0175 = 0,0435 кг

CaO 2,4839 . 0,0035 = 0,0087 кг

1.3.3 Розрахунок соди

З содою в склад скла вводиться 92,6 % Nа2О, тобто 12,5029 % Nа2О в склад скла необхідно ввести содою.

100-58,5

х- 12,5029 кг

З содою в склад скла вводиться:

SiO2 21,3725 . 0,0001 = 0,0021 кг,

Fе2О3 21,3725 . 0,00003 = 0,0006 кг.

1.3.4 Розрахунок піску

В склад скла необхідно ввести 72 % SіО2

72 - 0,5688 - 0,0435 - 0,0021 = 71,3856 кг 100-98,7

71,3856 - 100

х - 71,3856 кг

З піском в склад скла вводиться:

А12О3 72,3258 . 0,002 = 0,1446 кг,

СаО, МgО 72,3258 . 0,002 = 0,1446 кг,

Fе2О3 72,3258 . 0,00005 = 0,0362 кг.

1.3.5 Поправки до розрахунку

Доломіт:

11,6 - 0,0087 - 0,1446 - 11,4469

100 - 51,0

х - 11,4469 кг

SiO2 22,44491 . 0,025 = 0,5611 кг,

А12О3 22,44491 . 0,003 = 0,0673 кг,

Ре2О3 22,44491 . 0,003 = 0,0673 кг.

Глинозем:

2,5 - 0,0682 - 0,1446 = 2,3553 кг

2,5 - 0,0682 = 2,4318 кг

100 - 97,9

х - 2,287 кг

SiO2 2,405849 . 0,0175 = 0,0421 кг,

А12О3 2,405849 . 0,0035 = 0,0084 кг

Сода:

12,5029 - 0,0030 = 12,4999 кг

100 - 58,5

х - 12,4999 кг

SiO2 21,3675 . 0,0001 = 0,0021 кг,

Fе2О3 21,3675 . 0,00003 = 0,0006 кг.

Пісок:

72 - 0,5611 - 0,0421 - 0,0021= 71,3968 кг

100 - 98,7

х - 71,3968 кг

А12О3 72,33716. 0,002 = 0,1447 кг,

СаО, МgО 72,33716 . 0,002 = 0,1447 кг,

Fе2О3 72,33716 . 0,00005 = 0,0362 кг.

Таблиця 1.8 - Зведена таблиця сировинних матеріалів

Кількість шихти на 100 кг скломаси складає - 119,6

1.3.6 Витрата сировинних матеріалів в добу

Для 111,3 т шихти необхідно сировинних-матеріалів:

Піску 72,34 - 119,6

x - 82,191 x = 72,34*82,191/119,6 = 49,71

Соди 21,33 - 119,6

x - 82,191 x = 21,33*82,191/ 119,6= 14,65

Доломіту 22,44 - 119,6

x - 82,191 х = 22,44*82,191/119,6 =15,42

Глинозему 2,41 - 119,6

х - 82,191 х = 2,41 * 82,191 /119,6 = 1,65

x - 111,3 т

Втрати сировини при обробці: пісок - 8 %, сода - 2 %, доломіт - 5 %, глинозем - 4 %, содосульфатна суміш - 11 %, селітра натрієва - 4 %.

1.3.7 Втрати сировинних матеріалів з урахуванням втрат.

Необхідна наступна кількість сировинних матеріалів:

пісок - 1,08 . 49,71 = 53,68 т,

сода - 1,02. 14,65 = 14,94 т,

доломіт - 1,05 . 15,42 = 16,19 т,

глинозем - 1,04 . 1,65 = 1,72 т,

Таблиця 1.9 - Зведена таблиця витрат сировини

1.4 Опис технологічних процесів масозаготовчого цеху

1.4.1 Склад сировини

Масозаготовчий цех складається із складу сировини й декількох відділів по обробці, просіву сировини і приготування шихти.

В масозаготовчому цеху та складі сировини проектом передбачено:

а) автоматизація процесів зважування та змішання шихти;

б) максимальна механізація розвантажувальних робіт;

в) застосування пневмотранспорту.

Всі сировинні матеріали, крім содосульфатної суміші, надходять на склад по залізній дорозі у відкритих вагонах та платформах. Содосульфатна суміш надходить у закритих вагонах, цементовозах та паперових мішках. Залізнодорожна лінія, що проходить у середині складу, призначена для подачі вагонів до відсіків. Відсіки розташовані по один бік дороги. Для розвантаження матеріалів застосовують кран, який пересувається уздовж складу по підкрановому шляху. Завантажувально-розвантажувальні роботи на складі повністю механізовані.

Розрахунок площі під склад для сировинних матеріалів здійснюється згідно з кількістю запасу. Кількість запасу матеріалів визначається по нормах МПСМ із розрахунку 15-30 днів.

Для розрахунку площі складу необхідно передусім встановити кількість матеріалу кожного виду, який зберігається на заводі.

Таблиця 1.10 -- Норми запасу сировини.

Площа відсіку в складі визначають за формулою

де d - добова витрата матеріалу, т;

l - норма запасу, доб.;

- насипна вага матеріалу, т/м3;

h - висота насипу, м;

- коефіцієнт корисної площі відсіку (для засипних матеріалів - 0,8; для тарних - 0,6);

k - коефіцієнт втрати при обробці.

Для піску: F = 49,71 * 30 /1,8 *0,8 *6 = 172,6 м3;

для доломіту: F= 15,42* 30 /1,7*0,8 * 6 = 56,69 м3;

для глинозему: F = 1,65* 30 / 1,7*0,8*6 = 6,06 м3;

для соди: F= 14,65 * 30 / 0,7*0,6*4 = 261,6 м3;

Загальна площа відсіків:

F1 = 172,6+ 56,69+6,06+261,6 = 496,95 м3.

Площа, яку займає залізна дорога та інші прилаштування складає 20 % від усієї площі складу:

м2 ;

Рзаг= F1 + F2 = 496,95+ 124,2 = 621,15 м3.

Розрахунок бункерів для сировинних матеріалів.

Всі оброблені сировинні матеріали або компоненти зберігаються у витратних бункерах складового цеху, які розраховані для зберігання запасу, що приймають згідно з нормативами: пісок - 2 доби, доломіт - 2 доби, глинозем - 2 доби, сода - 2 доби, содосульфатна суміш - 2 доби, селітра натрію - 2 доби.

Бункери металеві, сталеві. Висота їх однакова, а довжина та ширина залежить від об'єму. Розрахунок бункерів ведеться за формулою [7]:

де d - годинна витрата матеріалу, т;

S - кількість змін в добу;

Т - тривалість зміни;

С - добовий запас;

- об'ємна вага;

h - коефіцієнт корисної ємності бункера.

Годинна витрата матеріалів із врахуванням втрат при обробці:

для піску: 53,68 : 24 =2,24 т/год,

для доломіту: 16,19 : 24 =0,67 т/год,

для глинозему: 1,72 : 24 = 0,07 т/год,

для соди: 14,94: 24 = 0,62 т/год,

для содосульфатної суміші: 0,799 : 24 = 0,ОЗЗт/год

Об'єм бункерів:

для піску: V = 2,24*3 *8 *2 /1,8 *0,8 = 74,6 м3,

для доломіту: V = 0,67 * 3 * 8 * 2 /1,7*0,8 = 23,65 м3,

для глинозему: V = 0,07 * 3 * 8 * 2 /1,7* 0,8 = 2,47 м3,

для соди: V = 0,62 * 3 * 8 * 2 / 0,7*0,6 = 70,85 м3,

ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ВИРОБНИЦТВА ТАРНОГО СКЛА ПРОДУКТИВНІСТЮ 70 МЛН. ШТ. НА РІК

1.4.2 Технологічна схема роботи масозаготовчого цеху

Механізована виробітка пляшок з безколірного скла здійснюється по лінейній схемі с частковою автоматизацією деяких операцій й складається з 8 технологичних ліній:

1. Технологічна лінія підготовки піску

2. Технологічна лінія підготовки доломіту

3. Технологічна лінія підготовки соди

4. Технологічна лінія підготовки глинозему

5. Технологічна лінія підготовки склобою покупного

6. Технологічна лінія підготовки шихти

7. Технологічна лінія підготовки приготування скломаси

8. Технологічна лінія підготовки виробництва виробів

Сировинні матеріали зберігаються у спеціально призначенних приміщеннях чи площі. Кожний вид сировини зберігають окремо у бункерах, затарено - у штабелях. Зберігання сировини під відкритим небом не допускають за винятком піску, доломіту і скло - бою.

Усі сировинні матеріали за допомогою електрокранів поступають до бункера сировинних матеріалів на площі, де проводиться приймання сировинних матеріалів.

Обробка піску.

Пісок надходить електро краном у приймальний бункер, звідки стрічковим живильником подається в сушильне відділення. Після сушіння в сушильному барабані пісок, який має температуру не вище 70 °С і вологість 0,5 %, подається елеватором на сито - бурат 81 отв/см2 , звідки подається в бункер готового піску.

Обробка доломіту.

Доломіт надходить на склад грейферним краном в приймальний бункер, звідки хитким живильником - в щокову дробарку. Із дробарки доломіт транспортером подається в сушильний барабан, потім у кульовий млин. Помелений доломіт елеватором надходить на сито - бурат 36 отв/ см2, яке влаштоване над бункером готового доломіту. Відсів направляється на повторний помел.

Обробка глинозему.

Глинозем надходить на склад грейферним краном в приймальний бункер, звідки хитким живильником - на похиле сито 81 отв/см2 , потім на розподільну коробку, звідки в бункери зберігання.

Обробка соди.

Сода на завод надходить у цистернах, цементовозах або мішках. Розвантажується за допомогою пневмотранспорту в приймальний бункер, звідки лотковим живильником надходить. на сито - бурат 16 отв/см2. Відсів надходить в молотову дробарку, звідки елеватором вертається на сито - бурат. Потім сода пневмотранспортом надходить у бункер готової соди.

1.4.3 Вибір і технічна характеристика обладнання масозаготовчого цеху

Група піску.

Сушильний барабан БН-2.

Сушильний барабан призначений для висушування піску, встановлюється двома бандажами на чотирьох опірних ролих під кутом нахилу до горизонту 5°. При роботі природний газ із пальника направляється до обертового барабану і, при зіткненні з піском, нагріває його, випарює вологу, яка в ньому міститься. Внутрішня порожнина барабану виконана у вигляді комірок, що розташовані навхрест.

Продуктивність - 10 т/год.

Діаметр барабану - 1800 мм.

Довжина барабану - 1200 мм.

Паливо - природний газ.

Температура сушіння - 500 °С.

Температура газу: на початку барабану - 800 °С,

на кінці барабану - 100 °С.

Число обертів барабану - 2 - 3 об/хв.

Габарити: довжина - 14000 мм, ширина - 3600 мм, висота - 4500 мм.

Елеватор.

Вертикальний ковшовий стрічковий елеватор призначений для транспортування у вертикальному напрямку сипучих матеріалів. Елеватор складається з головки, привода, башмака, стрічки з ковшами та кожуха. Кожух елеватора виготовлений із стрічкової сталі. Верхній та нижній барабани укладені в металевий кожух. У головці елеватора розташований верхній тяговий барабан. Нижній кожух має дверцята для спостереження за процесом роботи ковшів. Елеваторна стрічка виготовлена з шканевого приводного прогумованого ременя. Ківш елеватора виготовлений із стрічкової сталі. Кріплення ковша до стрічки здійснюється гвинтами з гайками й угнутими шайбами.

Продуктивність - 12 т/год.

Швидкість стрічки - 1,2 м/сек.

Ємкість ковша - 1,5 л.

Висота підняття - 35м.

Сито - бурат.

Призначено для просіву піску. Для кращого виведення крупних частинок піску, барабан сита виготовлений у вигляді зрізаного конусу. Непросіяні частинки піску по сітці зсипаються в бункер відвалу. Сито-бурат складається з барабана, який представляє собою металеву сітку, яка обведена з торців металевими підсилювачами й з'єднаною дерев'яними планками. Барабан зв'язаний із валом за допомогою металевих спиць. Барабан сита захищений дерев'яним каркасом. Вал барабану обертається в кулькопідчіпниках.

Продуктивність - 12 т/год.

Довжина барабану - 3500 мм.

Діаметр барабану - більшої основи - 1000 мм,

меншої основи - 700 мм.

Число граней - 6. Число обертів - 25 об/хв.

Габарити: довжина - 4800, ширина - 1370 мм, висота - 1540 мм.

Стрічковий транспортер.

Ланковий стрічковий транспортер становить механізм для безперервного транспортування піску. Верхня вітка нескінченної стрічки піддержується роликами жолобчастого типу, а нижня вітка - прямими роликами-опорами. Роликоопори закріплені на рамі. Стрічка транспортеру приводиться в рух за допомогою електродвигуна, що обертає барабан приводної станції. У хвостовій частині транспортеру є кінцева натяжна станція з барабаном, навколо якого стрічка повертається. Основні вузли й деталі транспортеру: приводна станція, натяжна станція, стрічка, верхня роликоопора, нижня роликоопора, електродвигун.

Страницы: 1, 2, 3