Классификация оборудования нефтегазоперерабатывающего завода по монтажным признакам

Поэтому они должны обладать достаточно большой гибкостью и прочностью. Этим требованиям наиболее полно удовлетворяют канаты конструкции1 6x36+1 о. с. (ГОСТ 7068-80). В качестве замены могут быть использованы канаты конструкции 6X37+ I о. с. (ГОСТ 3079-69).

Поддерживающие тросы служат для придания устойчивости грузоподъемным средствам и для управления положением груза во время его подъема и перемещения. Тросы этой группы (всевозможные расчалки или ванты, оттяжки и др.) в процессе работы не подвержены многократным изгибам (их изгибают только один раз в местах крепления), поэтому они могут быть более жесткими, чем грузовые тросы. Поддерживающие тросы выбирают конструкции 6x19+1 о. с. главным образом по ГОСТ 2688--69. В случае отсутствия такого каната допускается применять канаты конструкций 6x25 + + 1 о. с. (ГОСТ 7665-80) или 6x19+1 о. с. (ГОСТ 3077-80).

Несущие тросы применяют в качестве рельса монтажного кабельного крана и тросовых дорожек. Для этих целей в монтажной практике используют тросы по ГОСТ 2688-69.

Строповые тросы служат для обвязки (строповки) перемещаемого груза. Эти тросы должны быть достаточно гибкими, чтобы допускать многократные перегибы и вязку узлов. В качестве строповых применяют тросы по ГОСТ 7668-80, а в случае замены тросами других стандартов аналогично грузовым тросам.

При отправке заказчикам завод-изготовитель снабжает канат сертификатом, удостоверяющим его качество и количество (длину и массу), а также разрывное усилие каната в целом.

Часто приводится лишь значение суммарного разрывного усилия всех проволок в канате, которое необходимо пересчитать на значение разрывного усилия для каната в целом, пользуясь соотношениями, приведенными в стандарте на канат данной конструкции и прочности проволок. В среднем суммарное разрывное усилие проволок больше разрывного усилия каната примерно на 17 %, т.е. Rк=0,83/Rс. (2.1)

где Rк и Rс - соответственно разрывное усилие каната и суммарное разрывное усилие проволок.

При отсутствии сертификата канат подвергают испытанию в соответствии с ГОСТ 3241-80, при котором на разрывной машине доводят до разрушения определенное число прополок. По результатам испытания составляют свидетельство, которое и является основным документом, характеризующим канат.

Одним из оправдавших себя направлений совершенствования стальных канатов, применяемых в грузоподъемных машинах, является обжатие прядей перед свивкой их в канат. Это позволяет примерно на 10-15% увеличить разрывное усилие каната в целом.

Проводятся также исследования по увеличению разрывного усилия стальных канатов за счет применения проволоки повышенной прочности с сопротивлением разрыву до 2400 МПа, двухслойной свивки проволок в канат и увеличения при этом степени заполнения металлом поперечного сечения каната, применения канатов с металлическим сердечником и др.

РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

РАСЧЕТ КАНАТА

Для подъема груза массой 14000 кг выбираем канат конструкции 6?19+1о.с.

Подсчитаем разрывное усилие в канате, определив по приложению ХV коэффициент запаса прочности к3 = 3:

R = s·к3= 14000·3 = 42000 кгс

По расчетному разрывному усилию, пользуясь таблицей ГОСТ 2688-69 (прилож.1), подбираем стальной канат для оттяжки со следующими данными:

канат типа ……………………………………..ЛК-Р (6?19+1 о.с.)

разрывное усилие, кгс……………………… .42400

временное сопротивление разрыву, кгс/мм2.140

диметр каната, мм …………………………...30,5

Масса 1000 м каната, кг …………………...3490

РАСЧЕТ СТРОПА

Определим натяжение, возникающее в одной ветви стропа m=4.

S = P / m = 14000 / 4 = 3500 кгс.

Находим разрывное усилие в ветви стропа, определив по приложению ХV коэффициент запаса прочности к3=6:

R= s•к3 = 3500•6 = 21000 кгс.

По найденному разрывному усилию, пользуясь прилож.1, подбираем канат со следующими данными:

тип каната…………………………. ЛК РО ( 6?36+1 о.с )

разрывное усилие, кгс………………………. 21450

временное сопротивление разрыву, кгс/мм2…..170

диметр каната, мм ……………………………….20

Масса 1000 м каната, кг ………………………..1520

РАСЧЕТ ТРАВЕРСЫ

Подчитываем нагрузку, действующую на траверсу:

Р = G·кп••кд =14000•1,1•1,1=16940 кгс.

Определяем максимальный изгибающий момент в траверсе.

М макс = Р•а / 2 =16940•200 / 2 = 1694000 кгс•см.

Вычисляем требуемый момент сопротивления поперечного сечения.

Балки траверсы :

Wтр. ? М макс /(m•R) = 16940 / ( 0,85•2100) = 949,02 см3.

Выбираем конструкцию балки траверсы сквозного сечения, состоящую

Из двух двутавров, соединенных стальными пластинами.

Подобрав по прилож. две двутавровые балки №50 с Wх.д =953 см3,

определяем момент сопротивления сечения траверсы в целом:

WХ = 953 см3 > Wтр. =949,02 см3,

что удовлетворяет условие прочности расчетного сечения траверсы.

РАСЧЕТ ТАКЕЛАЖНОЙ СКОБЫ

Найдем усилие, действующее на скобу:

Р= S•кп•кд =14•1,1•1,1=16,94 тс.

По усилию Р выбираем из таб. 9 такелажную скобу типоразмера 17.

Проверяем ветви скобы выбранного типоразмера на прочность при растяжении:

Р/2•Fс =17500 / ( 2•19,6 ) = 446 кг•с /см2 < m•R= 0,85•2100=1785 кг•с /см2.

Где сечение ветви скобы

Fс =?•dc2 / 4=3,14•52/4=19,6 см2.

Определяем изгибающий момент в штыре:

М=Р•L/4=17500•6/4=26250 кгс•см.

Находим момент сопротивления сечение штыря :

W=0,1•d3ш =0,1•6,43=26,2 см2.

Проверяем штырь на прочность при изгибе:

М/W=26250/26,4= 1002 кгс/см2. < m•R= 0,85•2100=1785 кгс/см2.

Проверяем штырь на срез:

Р/(2•FШ) = 17500/(2•32,4)=272 кгс/см2. < m•Rср= 0,85•1300=1105 кгс/см2,

где площадь сечения штыря:

FШ =•d2ш / 4=3,14•6,42/4=32,2 см2.

Проверяем отверстия скобы на смятие:

Р/(2• ?•dШ) =17500/(2•5•6,4)=273 кгс/см2, < m•Rсм = 0,85•1600=1360 кгс/см2.

РАСЧЕТ ПОЛИСПАСТА

Найдем усилие, действующее на полиспаст:

Р = Gг + G3 = 14000/1000 = 15000 кгс.

Тогда

Определим усилие, действующее на верхний неподвижный блок поли- паста:

Pп =1,1•Р=1,1•15000=16500

По прилож. VI, подбираем полиспастные блоки грузоподъемностью 20 т с общим количеством роликов тп = 3 шт. (по 3 роликов в каждом блоке), диаметром роликов dр = 400 мм и массой обоих блоков Gб= =272•2=556 кг.

Выбрав блоки с роликами на подшипниках качения и приняв два отводных блока, установленных на сбегающем конце полиспаста до лебедки, по табл. 10 нашел коэффициент полезного действия полиспаста ? = 0,95 для общего количества роликов mп = 3 шт. и рассчитываем усилие в сбегающим конце полиспаста

Sп =Р/(mп•?)=15000/(3•0,95)= 5263 кгс.

Нашел разрывное усилие в сбегающем концом полиспаста

Р= Sп•кз=5263•5=26315 кгс,

кз -- коэффициент запаса прочности при D/d>\от 13 до 16.

По прилож. I выбрал стальной канат со следующей характеристикой:

тип каната…………………………. ЛК РО ( 6?36+1 о.с )

разрывное усилие, кгс………………………. 26400

временное сопротивление разрыву, кгс/мм2…..180

диметр каната, мм …………………………..…….22

Масса 1000 м каната, кг ……………………….1830

Подсчитываем длину троса для оснастки полиспаста, задаваясь длиной сбегающего конца l1= 12 м:

L = mп •(h+3,14•dр)+ l1 + l2 = 3 (15+3.14•0,4)+12+10 = 114 м.

Находем суммарную массу полиспаста, определив по прилож. I массу 1000 м расчетного диаметра троса gT = 1830 кг:

Gп = Gб+Gт = Gб + L•gT/1000 = 556+ 114•1830/1000 =209 кг.

Определяем усилие, действующее на трос, закрепляющий неподвижный блок полиспаста:

Рт = Р+ Gп+Sп = 15000+209+5263 =20472 кгс.

Взяв трос для крепления неподвижного блока полиспаста в четыре ветви и определив по прилож. XV коэффициент запаса прочности к3=5, подсчитаем разрывное усилие в каждой из четырех ветвей каната

Р = Рт•кз/4 = 20472•5/4 =25590 кгс.

По прилож. I выбираем стальной канат для крепления неподвижного блока полиспаста со следующей характеристикой:

канат типа ……………………………………..ЛК-Р (6?19+1 о.с.)

разрывное усилие, кгс………………………………….25690

временное сопротивление разрыву, кгс/мм2…………….160

диметр каната, мм ………………………………………...22,5

Масса 1000 м каната, кг …………………………………...1850

По усилию в сбегающем конце полиспаста подбираем по прилож. VII электролебедку типа ПЛ-5-50 с тяговым усилием 5 т и канатоемкостью 450 м.

РЕМОНТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Ремонт - процесс восстановления работоспособности машин и аппаратов, в результате которого основные рабочие параметры оборудования приводятся в пределы, установленные его технической документацией.

Проблемы ремонта оборудования решает теротехнология - это наука об обслуживании техники. Она обобщает и систематизирует принципы и элементы технического обслуживания и ремонта с учетом морального износа. Теротехнология - технология обеспечения эффективного функционирования оборудования в течение всего срока службы. Она увязывает это обеспечение с качеством проектирования, монтажа и эксплуатации оборудования.

В процессе эксплуатации оборудования детали постоянно изнашиваются и изменяются под влиянием внешних нагрузок, внутренних технологических напряжений и коррозионного воздействия. Этот износ характеризуется отклонениями размеров и формы деталей, изменением механических и химических свойств поверхностных и внутренних слоев деталей. Совокупность таких изменений при достижении определенных границ называется эксплуатационным повреждением детали. Оно устраняется ремонтом или заменой данного узла. Для удлинения срока работы деталей необходимы:

а) переход от приближенных расчетов на статическую прочность к расчетам, учитывающим усталость при повторно переменных нагрузках;

б) учет явлений концентрации напряжений;

в) применение износоустойчивых материалов;

г) поверхностное упрочнение деталей и т.п.

Ремонт оборудования включает в себя комплекс мероприятий, осуществляемых с целью восстановления нормальной работоспособности деталей, узлов, агрегатов. Технологические ремонты состоят из следующих этапов:

- разборка машины и ее дефектация,

- ремонтная обработка детали,

- сборка узлов и машин с проверочными операциями,

- испытание машин и аппаратов.

ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

Ремонтом и эксплуатацией технологического оборудования, сооружений и коммуникаций руководит служба главного механика предприятия. Главный механик подчиняется главному инженеру и директору. Структура ремонтно-механического хозяйства завода представлена на рис. 2.1.

Рис. 2.1 Структура ремонтно-механического хозяйства завода

Служба главного механика выполняет следующие работы:

- надзор за состоянием оборудования и строительных конструкций;

- составление плана на ремонт оборудования;

- организация мероприятий по ремонту;

- внедрение новых процессов по ремонту оборудования;

- контроль стоимости ремонтных работ;

- составление отчетов по ремонту;

- разработка чертежей по ремонту оборудования приспособлений, механизмов;

- собственно ремонт.

Сама ремонтная служба может быть централизованной, децентрализованной и смешанной. Централизованная служба предполагает, что ремонт всего оборудования выполняется силами ремонтно-механического цеха (РМЦ). Для децентрализованной службы характерно то, что все виды ремонтных работ выполняются на ремонтных участках технологических цехов. При смешанной службе ремонт проводится как силами РМЦ, так и силами ремонтных отделений технологических цехов.

СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

Для поддержания в рабочем состоянии технологического оборудования необходим комплекс организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту машин и аппаратов, трубопроводов и арматуры. Наиболее распространенным таким комплексом является система планового предупредительного ремонта (ППР). При этом мероприятия по обслуживанию и ремонту оборудования проводятся по заранее составленному плану для обеспечения безотказной работы оборудования.

Цели, которые достигаются при реализации системы ППР следующие:

- предупреждение аварий оборудования;

- возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;

- своевременная подготовка запчастей материалов и минимальный простой оборудования в ремонте.

Для каждого конкретного производства система ППР реализуется в виде графика, составляемого на один год службой главного механика. В графике на каждую единицу основного оборудования указываются виды ремонта (Т - текущий, К - капитальный) и сроки проведения их по месяцам. Также предусматриваются нормативы времени на производство ремонтных работ по каждому виду ремонта (T1 - первый текущий ремонт; Т2 - второй текущий ремонт) и указывается исполнитель (ремонтная бригада).

На основании годового графика составляется месячный график плановых ремонтов с уточнением дат ремонта. В этом графике указывается трудоемкость по каждому виду ремонта и исполнители.

В процессе реализации ППР содержание и объем каждого ремонта устанавливается с учетом выявленного состояния агрегатов. При составлении плана учитывается межремонтный цикл - это время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами. В ремонтный цикл входят кроме T1, Т2 и К также и техническое обслуживание ТО.

Ремонтный цикл связывает виды ремонтов и сроки проведения их по месяцам (рис. 2.2).

Рис. 2.2 Схема межремонтного цикла

Составление графиков ППР и учет их выполнения сложная техническая задача, для решения которой используют быстродействующие ЭВМ и создают автоматизированные системы управления. Для создания и внедрения АСУ необходимо иметь пять видов обеспечения: организационное, информационное, математическое, программное и техническое.

Организационное обеспечение -- взаимодействие персонала с техническими средствами и между собой.

Информационное обеспечение - система документооборота, оптимизированная путем возможного сокращения действующих документов строгим ограничением потоков информации при обеспечении полноты и достоверности.

Математическое обеспечение - совокупность математических методов и моделей для обработки информации и решении задач.

Программное обеспечение - использование типовых программ при решении вышеизложенных задач.

Техническое обеспечение - комплекс технических средств, состоящий из ЭВМ с дополнительными устройствами и системой связи.

ВИДЫ ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТОВ

Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт.

Техническое обслуживание - это эксплуатационный уход и мелкий ремонт оборудования. Данное мероприятие включает наружный осмотр, смазку, проверку заземления, подтяжку креплений, замену предохранителей и т.п. Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным персоналом: аппаратчик, слесарь, электрик. Все неисправности фиксируются в сменном журнале. Изложенное выше показывает, что техобслуживание иногда требует остановки оборудования. Следует отметить, что эти остановки невозможно предусмотреть.

Текущий ремонт - выполняется с разборкой отдельных сборочных единиц; включает следующие операции: промывку оборудования, регулировку узлов, ремонт и замену деталей, ремонт антикоррозийных покрытий.

В зависимости от характера и объема работ текущий ремонт часто подразделяют на два вида T1 и Т2. Текущий ремонт T1 включает в себя очистку оборудования и осмотр его, регулировку зазоров в узлах машин, подтяжку или замену уплотнений, мелкий ремонт систем охлаждения и смазки. Текущий ремонт Т2 кроме работ, предусмотренных ремонтом T1, включает в себя центровку и балансировку вращающихся деталей, замену и ремонт подшипников и зубчатых колес, а также испытание оборудования.

Текущий ремонт можно производить в нерабочие смены, а при непрерывном процессе - в дни специально предусмотренные планом. Выявленные дефекты и результаты текущего ремонта регистрируются в ремонтной карте.

Капитальный ремонт - характеризуется одновременной заменой большого количества деталей, сборочных единиц и комплексов. При капитальном ремонте оборудование полностью восстанавливается. В этот ремонт входят: промывка и полная разборка оборудования, ремонт и замена деталей и сборочных единиц, проверка фундаментов и станин, сборка машины с испытанием на холостом ходу и под нагрузкой. Также в капитальный ремонт могут быть включены работы по модернизации и автоматизации оборудования.

После капитального ремонта оборудование сдается по акту комиссии в составе главного механика, инженера, отдела технадзора, инженера по ТБ и начальника производства. Следует отметить, что при планировании ремонтов с длительной остановкой оборудования, особенно капитального ремонта, предусматривают проводить эти мероприятия в теплое время года, так как часть оборудования находится на открытых площадках.

Перед остановочным ремонтом должны быть проведены подготовительные работы: сооружения лесов, изготовление фланцев, получение сложных узлов с машиностроительных заводов. Для остановочного ремонта разрабатывается проект проведения ремонта, который включает следующие этапы:

- подготовку техдокументации (чертежи оборудования, ремонтные чертежи);

- описание технологии ремонта;

- описание и подготовку ремонтной оснастки;

- составление дефектной ведомости.

В дефектной ведомости перечисляются дефекты по каждому узлу с указанием заменяемой или ремонтируемой детали. Она является основным документом для определения стоимости ремонтных работ. В ней указываются все детали и узлы, подлежащие ремонту, стоимость всех работ. Также определяются трудоемкость ремонтных работ, количество ремонтных рабочих. Она имеет следующий вид.

ПОДГОТОВКА ОБОРУДОВАНИЯ К РЕМОНТУ

Первичная подготовка (проведение мероприятий по технике безопасности):

а) аппарат отключают от действующих агрегатов, ставят заглушки на трубопроводы;

б) предварительно продувают паром или инертным газом и выпускают отработанную смесь из аппарата через "свечу";

в) среду в аппарате проверяют на вспышку и токсичность (берут пробу).

Предварительная очистка аппарата:

а) кислотную аппаратуру промывают слабым раствором щелочи, а потом водой;

б) щелочную - горячей водой или паром;

в) аппараты с горючим газом или воспламеняющимися жидкостями - горячей водой, паром или инертным газом.

Окончательная очистка аппарата производится а) химическим; б) термическим; в) механическим способами.

Легированные стали чистят химическим путем чаще всего. При этом используют пасту состоящую из соляной кислоты - 30 %, глины - 60 %, воды 9,9 % и ингибитора-0,1 %. Паста наносится на поверхность слоем в 8 ... 10 мм и снимается через 8...20 часов в зависимости от слоя окислов. Затем поверхность промывают 10 ... 15 % раствором Na2COs или 2 ... 3 % раствором NaOH. В качестве примера рассмотрим химический способ очистки трубчатки (рис. 2.3). Для этой очистки применяют 8 ... 10 % раствор НС1 с ингибитором при температуре 60 °С. Раствор циркулирует по прямому и обратному ходу.

Рис. 2.3 Схема химического способа очистки:

1 - бак; 2 - отстойник; 3 - теплообменник; 4 - насос

Термическая очистка поверхности - основана на использовании различия коэффициентов линейного теплового расширения металла и загрязняющей его накипи. При изменении температуры поверхности загрязнения отслаиваются и уносятся струёй воздуха или воды. На практике эту очистку осуществляют прогревом поверхности специальными кислородными горелками или резкими изменениями температуры теплоносителя.

Механический способ очистки - широко распространен, так как исключает коррозию металла и обеспечивает наиболее полное удаление всех загрязнений, в том числе химически нерастворимых кокса, пеков, силикатных отложений и т.п. Недостатки этого способа - малая производительность и трудоемкость. Он может проводиться с помощью гидромонитора (рис. 2.4).

Ручная очистка поверхности производится щетками, копьями, ершами. Для механизации этого процесса используют гидропистолет для проталкивания ершей, а также специальные устройства, работающие на принципе вращательного бурения.

РЕМОНТ КОРПУСА АППАРАТА

Описанные выше схемы дефектоскопии часто применяют для емкостного оборудования. При этом различают 3 типа обнаруженных трещин:

- несквозные, неглубокие (глубина не более 1/4 толщины сечения);

- сквозные узкие трещины;

- сквозные широкие трещины с расхождением кромок более чем на 15 мм.

Все трещины, поры и свищи устраняют сваркой или пайкой в зависимости от металла.

Ремонт вмятин и выпучин. Вмятины на поверхности аппарата появляются под воздействием внешнего давления, выпучины - от внутреннего. Прежде всего эти дефекты проверяют на отсутствие трещин, а затем правят в горячем состоянии с местным прогревом до 850 ... 900 С. Правка прекращается при температуре 60 С во избежание синеломкости. Правка производится с помощью домкрата, струбцин и болтов.

РЕМОНТ ЗМЕЕВИКОВ

Змеевики, если они находятся внутри аппарата, подвержены коррозионному, тепловому и абразивному воздействию продукта и теплоносителя, а также вибрации и гидравлическим ударам. Наиболее часто бывают прогары и разрывы труб. Они ремонтируются следующим образом.

Текущий ремонт: дефектные участки вырезаются и на их место ввариваются новые элементы. Капитальный ремонт: змеевики, как правило, заменяются полностью.

Качество и долговечность змеевиков зависит от совершенства операции гибки и сварки змеевиков, так как при этом могут быть утончение стенок, овализация и складкообразование.

РЕМОНТ КОЖУХОТРУБЧАТЫХ ТЕПЛООБМЕННИКОВ

Текущий ремонт теплообменника производится в следующей последовательности: а) разборка аппарата; б) чистка трубных поверхностей; в) испытание на герметичность; г) отключение дефектных труб пробками; д) смена уплотнений разборных соединений; е) сборка и испытание аппарата.

Капитальный ремонт включает в себя смену большинства труб, а также ремонт корпуса и трубных решеток.

Забивка дефектных труб пробками или заварка их применяется в том случае, когда число дефектных труб не более 10 %. Если же их больше 10 %, то проводят смену труб, чтобы не уменьшать поверхность теплообмена. Дефектную трубу на сварке удаляют вырубкой кольцевого шва вручную или срезанием торца трубы и валикового шва специальной фрезой с приводом от гибкого вала или переносной дрели.

Если трубы развальцованы, то для их смены места развальцовки вырезают специальным труборезом. Затем концы труб отжимают от трубной доски и легко вынимаются. После удаления труб отверстия в решетках зачищают.

Если трубчатый аппарат работает под давлением, то для использования сварных труб необходимо выполнить два условия:

- число стыков должно быть не более одного на каждые два погонных метра трубы;

- расстояние шва до внутреннего торца решетки должно быть более 50 мм.

РЕМОНТ КРЕПЛЕНИЙ ТРУБ

Трубы в трубных решетках крепят следующими способами: а) развальцовкой; б) сваркой; в) пайкой (медные трубы); г) манжетное и сальниковое крепление (чугунные трубы).

Развальцовка - процесс пластической деформации стенок трубы, приводящий к увеличению диаметра трубы и отверстия в трубной решетке. Так как зазор между отверстием (очком) и трубой равен 0,02 ... 0,08 от наружного диаметра трубы, то относительная деформация металла лежит в границах площадки текучести, поэтому развальцовку можно проводить без нагрева, но не при минусовых температурах. Перед развальцовкой концы труб отжигают при температуре 700 ... 800 С, зачищают до блеска и запиливают с торца для снятия заусенцев.

Принцип действия самой вальцовки основан на раскатке конца трубы веретеном конической формы с роликами. Веретено продвигается постепенно вглубь трубы, раздвигая ролики, которые при этом расширяют трубу. Одновременно с продольной подачей веретена ему сообщается вращательное движение.

ПОВРЕЖДЕНИЯ И РЕМОНТ ТРУБНОЙ ДОСКИ

Повреждения трубной доски - это чаще всего трещины от термических напряжений или от остаточных напряжений технологического происхождения. Обычно трещины бывают между смежными очками. Заварка их производится также, как и емкостных аппаратов, однако учитывают следующее:

- расстояние от завариваемой трещины до центра ближайшего отверстия должно

удовлетворять значению l>(0,75t - 0,5D), где t - шаг отверстий; D - диаметр отверстий;

- если трещина доходит до края очка или l< (0,75t - 0,5D), применяется вварка усиливающей втулки в предварительно расточенное очко. Высота этой втулки равна 3?, где ? - толщина трубной решетки.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. В.В. Матвеев. Монтаж аппаратов и оборудования для нефтяной газовой промышленности.

2. Вихман Г.Л., Круглов С.А. Основы конструирования аппаратов и машин нефтяных заводов. М. Машиностроение, 1978.

3. Матвеев В.В. Примеры расчета такелажной оснастки. Л. Стройиздат. 1977. 4. Харс З.Б. Монтаж нефтяной и газовой промышленности. М, Недра, 1974.

Страницы: 1, 2