Изготовление детали "Корпус"

.

Крутящий момент и осевую силу определим следующим образом:

Крутящий момент: ,

где (табл. 32, стр. 281, [2]);

(табл. 10, стр. 265, [2]) - поправочный коэффициент,

Осевая сила:

где (табл. 32, стр. 281, [2]);

5) Мощность резания определяется по формуле:

6) Реальная мощность:

кВт;

кВт;

;

;

7) Основное время:

, где

где - величина врезания;

- длина обрабатываемой поверхности;

- количество рабочих ходов.

Переход №6,7,8,9,10,11,12,23,24,25 (Т02): Получение фаски 0,5х45?

Инструмент - сверло O5, материал режущей части - Р6М5.

1) Глубина резания:

.

2) Подача будет равна (табл. 26, стр. 277 [2]):

,

3) Расчетная скорость резания определяется по формуле:

,

где - значение коэффициента и показателей степени (табл. 29, стр. 279, [1]);

- стойкость инструмента (табл. 30, стр. 280, [1]);

;

; (табл. 4, стр. 263 [2])

= 0,9; (табл. 5, стр. 263 [2])

=1,0; (табл. 6, стр. 263 [2])

;

4) Расчетная частота вращения зенковки:

.

Принимаем фактическую частоту вращения по паспорту станка:

.

Тогда фактическая скорость резания будет равна:

.

5) Крутящий момент и осевую силу определим следующим образом:

Крутящий момент:

,

где (табл. 32, стр. 281, [1]);

(табл. 10, стр. 265, [2]) - поправочный коэффициент,

Осевая сила:

где (табл. 32, стр. 281, [2]);

6) Мощность резания определяется по формуле:

7) Реальная мощность:

кВт;

кВт;

;

;

8) Основное время:

, где

где - величина врезания;

- длина обрабатываемой поверхности;

- величина перебега;

- количество рабочих ходов.

Переход №13,14,15,16,17,26,27,28 (Т03): Нарезание резьбы М4-7Н в отверстиях

Инструмент - метчик с цилиндрическим хвостовиком, материал режущей части - Р6М5.

1) Подача при нарезании резьбы равна шагу резьбы отверстия.

,

2) Расчетная скорость резания определяется по формуле:

,

где - значение коэффициента и показателей степени (табл. 49, стр. 296, [2]);

- стойкость инструмента (табл. 30, стр. 280, [2]);

- поправочный коэффициент,

где ; (табл. 4, стр. 263 [2]) - коэффициент на обрабатываемый материал,

=1,0; (табл. 6, стр. 263 [2]) - коэффициент на инструментальный материал

(табл. 31, стр. 280, [2]) - коэффициент, учитывающий глубину сверления: .

3) Расчетная частота вращения метчика:

.

Принимаем фактическую частоту вращения по паспорту станка:

.

Тогда фактическая скорость резания будет равна:

.

4) Крутящий момент следующим образом:

Крутящий момент: ,

где (табл. 32, стр. 281, [2]);

(табл. 10, стр. 265, [2]) - поправочный коэффициент,

5) Мощность резания определяется по формуле:

Реальная мощность:

кВт;

кВт;

;

;

6) Основное время:

, где

где - величина врезания;

- длина обрабатываемой поверхности;

- величина перебега;

- количество рабочих ходов.

Переход №21,22 (Т04): Сверление отверстии .

Инструмент - спиральное сверло, материал режущей части - Р6М5.

1) Глубина резания определяется по формуле:

,

где - диаметр сверла.

2) Подача в зависимости от и твердости обрабатываемого материала (HB<100) будет равна (табл. 25, стр. 277 [2]):

,

3) Расчетная скорость резания определяется по формуле:

,

где - значение коэффициента и показателей степени (табл. 28, стр. 278, [2]);

- стойкость инструмента (табл. 30, стр. 280, [2]);

- поправочный коэффициент,

где ; (табл. 4, стр. 263 [2]) - коэффициент на обрабатываемый материал,

=1,0; (табл. 6, стр. 263 [2]) - коэффициент на инструментальный материал

(табл. 31, стр. 280, [2]) - коэффициент, учитывающий глубину сверления: .

4) Расчетная частота вращения сверла:

.

Принимаем фактическую частоту вращения по паспорту станка:

.

Тогда фактическая скорость резания будет равна:

.

5) Крутящий момент и осевую силу определим следующим образом:

Крутящий момент: ,

где (табл. 32, стр. 281, [2]);

(табл. 10, стр. 265, [2]) - поправочный коэффициент,

Осевая сила:

где (табл. 32, стр. 281, [2]);

6) Мощность резания определяется по формуле:

7) Реальная мощность:

кВт;

кВт;

;

;

8) Основное время:

, где

где - величина врезания;

- длина обрабатываемой поверхности;

- количество рабочих ходов.

Переход №31,32 (Т05): Цекование отверстия

Инструмент - зенковка с направлением (цековка), материал режущей части - Р6М5.

Для данной операции примем режимы резания, рекомендуемые «Справочником по режимам резания» под редакцией В.И. Гузеева

Диаметр отверстия - 3,7 мм, диаметр цекуемого отверстия - 7 мм, глубина - 1,2 мм

Подача на оборот -

Скорость резания -

Осевая сила - Р = 810Н

Мощность кВт

Переход №33,34,35,36 (Т06): Сверление отверстии .

Инструмент - спиральное сверло, материал режущей части - Р6М5.

1) Глубина резания определяется по формуле:

,

где - диаметр сверла.

2) Подача в зависимости от и твердости обрабатываемого материала (HB<100) будет равна (табл. 25, стр. 277 [2]):

,

3) Расчетная скорость резания определяется по формуле:

,

где - значение коэффициента и показателей степени (табл. 28, стр. 278, [2]);

- стойкость инструмента (табл. 30, стр. 280, [2]);

- поправочный коэффициент,

где ; (табл. 4, стр. 263 [2]) - коэффициент на обрабатываемый материал,

=1,0; (табл. 6, стр. 263 [2]) - коэффициент на инструментальный материал

(табл. 31, стр. 280, [2]) - коэффициент, учитывающий глубину сверления: (табл. 31, стр. 280, [2]).

4) Расчетная частота вращения сверла:

.

Принимаем фактическую частоту вращения по паспорту станка:

.

Тогда фактическая скорость резания будет равна:

.

5) Крутящий момент и осевую силу определим следующим образом:

Крутящий момент: ,

где (табл. 32, стр. 281, [2]);

(табл. 10, стр. 265, [2]) - поправочный коэффициент,

Осевая сила:

где (табл. 32, стр. 281, [2]);

6) Мощность резания определяется по формуле:

7) Реальная мощность:

кВт;

кВт;

;

;

8) Основное время:

, где

где - величина врезания;

- длина обрабатываемой поверхности;

- количество рабочих ходов.

Переход №37,38,39,40,41,42 (Т07): Получение фаски 0,5х45?

Инструмент - сверло O6, материал режущей части - Р6М5.

1) Глубина резания:

.

2) Подача будет равна (табл. 26, стр. 277 [2]):

,

3) Расчетная скорость резания определяется по формуле:

,

где - значение коэффициента и показателей степени (табл. 29, стр. 279, [1]);

- стойкость инструмента (табл. 30, стр. 280, [1]);

;

; (табл. 4, стр. 263 [2])

= 0,9; (табл. 5, стр. 263 [2])

=1,0; (табл. 6, стр. 263 [2])

;

4) Расчетная частота вращения зенковки:

.

Принимаем фактическую частоту вращения по паспорту станка:

.

Тогда фактическая скорость резания будет равна:

.

5) Крутящий момент и осевую силу определим следующим образом:

Крутящий момент:

,

где (табл. 32, стр. 281, [1]);

(табл. 10, стр. 265, [2]) - поправочный коэффициент,

Осевая сила:

где (табл. 32, стр. 281, [2]);

6) Мощность резания определяется по формуле:

7) Реальная мощность:

кВт;

кВт;

;

;

8) Основное время:

, где

где - величина врезания;

- длина обрабатываемой поверхности;

- величина перебега;

- количество рабочих ходов.

Переход №26,27,28,29,30 (Т08): Нарезание резьбы М3-7Н в отверстиях

Инструмент - метчик с цилиндрическим хвостовиком, материал режущей части - Р6М5.

1) Подача при нарезании резьбы равна шагу резьбы отверстия.

,

2) Расчетная скорость резания определяется по формуле:

,

где - значение коэффициента и показателей степени (табл. 49, стр. 296, [2]);

- стойкость инструмента (табл. 30, стр. 280, [2]);

- поправочный коэффициент,

где ; (табл. 4, стр. 263 [2]) - коэффициент на обрабатываемый материал,

=1,0; (табл. 6, стр. 263 [2]) - коэффициент на инструментальный материал

(табл. 31, стр. 280, [2]) - коэффициент, учитывающий глубину сверления: .

3) Расчетная частота вращения метчика:

.

Принимаем фактическую частоту вращения по паспорту станка:

.

Тогда фактическая скорость резания будет равна:

.

4) Крутящий момент следующим образом:

Крутящий момент: ,

где (табл. 32, стр. 281, [2]);

(табл. 10, стр. 265, [2]) - поправочный коэффициент,

5) Мощность резания определяется по формуле:

6) Реальная мощность:

 кВт;

кВт;

;

;

7) Основное время:

, где

где - величина врезания;

- длина обрабатываемой поверхности;

- величина перебега;

- количество рабочих ходов.

Переход №29,30 (Т09): Развертывание отверстий

Инструмент - развертка, материал режущей части - Р6М5.

Для данной операции примем режимы резания, рекомендуемые «Справочником по режимам резания» под редакцией В.И. Гузеева

Диаметр отверстия - 3,7 мм, диаметр развертываемого отверстия - 4 мм, глубина - 4,5 мм

Глубина резания -

Подача на оборот -

Скорость резания -

Осевая сила - Р = 22Н

Мощность кВт

1.10 Количественная оценка технологичности

Основные показатели оценки технологичности:

· - уровень технологичности по трудоемкости изготовления деталей

,

где - суммарная трудоемкость изготовления деталей по новому варианту

- суммарная трудоемкость изготовления деталей по базовому варианту

т.к. - технологический процесс изготовления детали по новому варианту технологичен с точки зрения трудоемкости изготовления детали.

· - уровень технологичности по себестоимости изготовления детали.

,

где - себестоимость изготовления детали по новому технологическому процессу;

- себестоимость изготовления детали по базовому технологическому процессу.

т. к. - технологический процесс изготовления детали по новому варианту технологичен с точки зрения себестоимости изготовления детали.

Дополнительные показатели оценки технологичности:

· - коэффициент удельной трудоемкости изготовления детали:

,

где - трудоемкость изготовления детали;

- масса детали.

Базовый технологический процесс:

Совершенствуемый технологический процесс:

Т.к. - технологический процесс изготовления детали по новому варианту более технологичен с точки зрения удельной трудоемкости изготовления детали по сравнению с базовым технологическим процессом.

· - коэффициент удельной себестоимости изготовления детали:

,

где - себестоимость изготовления детали;

- масса детали.

Базовый технологический процесс:

Совершенствуемый технологический процесс:

Т.к. - технологический процесс изготовления детали по новому варианту более технологичен с точки зрения удельной себестоимости изготовления детали по сравнению с базовым технологическим процессом.

· - коэффициент использования металла:

,

где - масса заготовки;

- масса детали.

1.11 Организация контроля результатов обработки

Поступающие на обработку заготовки должны соответствовать утвержденным техническим условиям. Поэтому заготовку подвергают техническому контролю по соответствующей инструкции, устанавливающей методы контроля, периодичность, количество проверяемых заготовок в процентах к выпуску и т.д.

Проверке подвергают химический состав, механические свойства материала, структуру, наличие внутренних дефектов, размеры, массу заготовки. Заготовки детали проверяют на соответствие техническим условиям.

Визуально проверяют наличие видимых дефектов (раковины,
трещины). Они не должны превышать указанных на чертеже
размеров. Процент контроля_ 100%.

Периодически проверяют химический состав, механические свойства (по мере его поступления на завод).

Контроль результатов обработки необходим для выявления той или иной погрешности обработки и отклонений полученной детали от параметров, заданных на чертеже детали конструктором и необходимых для выполнения той или иной рабочей функции.

Контроль детали осуществляется после выполнения каждой из операций. Контролер проверяет соответствие полученных на данной операции размеров размерам, которые задал технолог и которые должны получиться после выполнения данной операции.

Помимо этого получаемые размеры контролируются рабочим в процессе обработки и при несоответствии вводиться необходимая поправка.

После механической обработки детали мы должны удостовериться, соответствует ли она тем требованиям, которые указаны на чертеже. Для этого вводиться контрольная операция: проверяются визуально чистота обработанных поверхностей, проверяются диаметральные, линейные, угловые размеры, радиальное и торцовое биение, отсутствие острых кромок и размер фасок.

2. Конструкторская часть

2.1 Приспособление для операции 035 Фрезерная:

Выбор установочных элементов, обеспечивающих реализацию выбранной схемы базирования

Под установкой заготовок понимают процесс базирования и закрепления.

Базирование - это придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат. Базирование реализуется за счет наложения на заготовку геометрических связей, лишающих ее степеней свободы. Для того чтобы полностью сориентировать заготовку необходимо и достаточно наложить на нее 6 двухсторонних связей, т.е. лишить ее шести степеней свободы (3 перемещения и 3 поворота). Геометрические связи, лишающие заготовку шести степеней свободы, обеспечиваются шестью точками, находящимися в контакте с установочными элементами. Стабильность положения заготовки в процессе ее обработки обеспечивается закреплением. Под закреплением понимают приложенные к заготовке силы, обеспечивающие постоянство контакта базовых поверхностей заготовки и установочных элементов. В массовом и крупносерийном производстве установку заготовок обычно производят без выверки. Ее правильное положение относительно режущего инструмента обеспечивается установочными элементами. Таким образом, установочными элементами называются детали (механизмы приспособления), обеспечивающие правильное и однообразное положение заготовок относительно режущего инструмента.

Установка производится на упоры пластины, до упора. Преимущества такой установки: простота конструкции приспособления, возможность соблюдения принципа постоянства баз. Эта схема обеспечивает свободный подвод режущего инструмента к обрабатываемой заготовке. Заготовка закрепляется приложением силы, находящейся в одной плоскости с базовой поверхностью. Базовую плоскость заготовки подвергают обработке с шероховатостью поверхности .

Требования, предъявляемые к установочным элементам:

1. Количество и расположение установочных элементов должно обеспечить необходимую ориентацию заготовки в пространстве, устойчивость и жесткость.

2. Рабочие поверхности установочных элементов должны обладать высокой износостойкостью.

3. Конструкция установочных элементов должна предусматривать быструю их замену при износе или повреждении.

4. Установочные элементы должны быть жесткими и обеспечивать жесткость их сопряжения с корпусом приспособления.

5. Установочные элементы не должны портить базовые поверхности при установке на обрабатываемую поверхность.

6. Рабочие поверхности установочных элементов должны быть по возможности небольших размеров, чтобы исключить влияние макрогеометрии базовой поверхности на точность установки.

Материал установочных элементов: инструментальная углеродистая сталь У10А, У8А, У7А с последующей закалкой до HRC 50-55.

Выбор зажимных элементов.

Основное назначение зажимных устройств приспособлений - обеспечение надежного контакта заготовки с установочными элементами, предупреждение ее смещения и вибраций в процессе обработки. Введением дополнительных зажимных устройств увеличивают жесткость технологической системы, что повышает точность и производительность обработки. В данном случае зажимным устройством являются губки.

Требования, предъявляемые к зажимным устройствам:

1. Зажимные устройства должны быть надежными в работе, просты по конструкции и удобны в обслуживании.

2. Зажимные устройства не должны деформировать закрепляемые заготовки и портить их поверхности.

3. Закрепление и открепление заготовок должно быть с минимальной затратой сил и времени.

4. Зажимные устройства должны обеспечивать равномерный зажим заготовок, особенно в многоместных приспособлениях.

5. Зажимные устройства не должны сдвигать заготовку при ее закреплении и по возможности воспринимать силы резания.

Описание приспособления.

Данное приспособление относится:

1. По целевому назначению - к станочному;

2. По степени специализации - к специализированному;

3. По количеству одновременно устанавливаемых заготовок - к одноместному.

Специальные приспособления применяются в производствах, где по условиям работы станки на значительное время закрепляют за определенной операцией.

Закрепление заготовки необходимо для надежного контакта заготовки с установочными элементами приспособления, для предотвращения смещения заготовки под действием внешних сил, для увеличения жесткости технологической системы и устранения вибраций.

К столу станка приспособление крепится при помощи 2 станочных болтов, для чего предусмотрены специальные отверстия.

Установка детали производится на поверхность плиты и расположенные с ней в одной плоскости стойки. Это установочная база. Направляющей базой служит боковая поверхность детали, упирающаяся в стенку приспособления.

Расчёт приспособления

Силовой расчёт

Рассмотрим схему закрепления детали. В момент, когда фреза совершает рабочее движение, возникает дополнительная сила, прижимающая деталь к стойке. При движении фрезы в обратном направлении, возникает составляющая силы, стремящаяся оторвать деталь от плиты. Эта составляющая направлена против силы закрепления.

Т. о., в процессе обработки возникают 2 составляющие силы резания. Одна составляющая стремиться оторвать деталь от плиты. Вторая - стремится сдвинуть относительно оси.

Схема действия сил.

Сила закрепления:

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6